아이디어로 하늘을 날다 – 코오로이의 항공 솔루션

세계 최초, 방전 가공을 절삭 가공으로
이런 와중에 3년 전 한화에어로스페이스로부터 공구 개발에 대한 제안이 들어왔다. 항공기 엔진의 터빈 디스크 슬롯 가공을 종전의 방전 가공에서 절삭 가공으로 대체하기 위한 공구를 개발해 보자는 제안이었다. 항공기 사고의 90%가 터빈 부품의 크랙에서 발생한다는 통계가 있다. 이 때문에 까다로운 항공 안전 규제 때문에 절삭 공구로 가공하는 것은 당시만 해도 생각하지 못했던 부분이다. 문제는 비싸고 오래 걸리는 방전가공으로는 폭발적으로 늘어나는 항공기 엔진의 가공 수요를 따라가기 버겁다는 것이었다.
세계적으로 전례가 없던 가공 대체 케이스였기 때문에, 개발 프로젝트에 대해서는 코오로이 내부적으로도 반대도 있었다. 그러나, ‘남들이 하지 않는 것을 해야 한다. 이게 아니면 안 된다’는 생각으로 프로젝트를 시작했다. 마침 당시 코오로이는 항공 분야 공구 개발을 위해 대대적인 투자를 시작한 상태였다. 대당 10억이 넘는 것으로 알려진 D사의 장비를 개발 장비로 구매했고, 당시 공구 개발을 위한 테스트 가공에 사용한 인코넬 718 소재만 해도 3억 원 어치에 달할 정도였다.

문제는 터빈 디스크 슬롯을 절삭 가공으로 진행하는 것은 워낙 까다로워 공구 개발 난이도가 높다는 것이었다. 세계적으로도 전례가 없었던 이유이기도 했다. 발전기용 터빈 디스크 슬롯 가공의 경우는 절삭 가공으로 수행하기도 하는데, 이때는 트리커터(Tree Cutter)가 사용된다. 이번 프로젝트에서도 같은 방식의 트리커터를 사용하지만 항공기 엔진용 터빈 디스크 슬롯은 소재도 다르고 보다 높은 정밀도가 요구되었기 때문에 어려움이 있었다.이때 내부에서 좋은 아이디어가 나왔다. 드릴로 구멍을 뚫은 뒤 트리커터로 두 차례 또는 세 차례 가공하자는 아이디어였고 이로인해 모든 문제가 풀리기 시작했다. 6개월 만에 드릴을 포함한 트리커터 공구와 가공 프로세스 개발을 완료했고, 원청인 한화에어로스페이스에서 항공 부품 발주자인 GE에 시험을 의뢰한 결과 방전가공으로 할 때보다 내부 조직 변화가 덜한 것은 물론 면 조도도 더 좋다는 결과와 함께 승인받을 수 있었다.
이로 인해 코오로이와 한화에어로스페이스는 세계 최초로 터빈 디스크 슬롯 절삭 가공을 상용화하게 되었고, GE로부터 장기 수주를 얻어내게 된다. 현재 코오로이는 한화에어로스페이스의 해당 양산 라인에 트리커터와 드릴 전량을 공급하고 있다.

(MFG 9월2일 내용 일부)

소견)세계적으로 전례가 없던 가공 대체 케이스였기 때문에, 개발 프로젝트에 대해서는 코오로이 내부적으로도 반대도 있었다. 그러나, ‘남들이 하지 않는 것을 해야 한다. 이게 아니면 안 된다’는 생각으로 프로젝트를 시작했기때문에 개발에 성공했다.