화신정공, “혁신에 대한 의지가 진짜 스마트팩토리 만든다”

화신정공 김철우 전무는 “이전에는 수작업 적재를 하다보니 유사품이 혼입되면서 불량품이 발생하거나 제품 간 충돌이 발생했다. 또한 작업자의 1일 이동거리가 4.3km나 될 정도로 육체노동이 많아서 업무 피로도도 높았었다”고 말했다. 따라서 산업재해가 발생하거나 인력이 자주 교체되는 애로사항이 많았다. 그래서 화신정공은 2015년 로봇 도입을 시작으로 공정 자동화를 시작했다.

김 전무는 “예전에는 공정이 노후화돼있고 육체노동의 강도가 높다보니 20대 젊은 직원들이 3~4개월을 못 버티고 그만두기가 일쑤였지만, 로봇 도입 이후로는 젊은 직원들에게 회사 이미지가 크게 좋아졌다”며, “20대 젊은 인력이 늘고 근속연수도 증가하면서 현장 분위기도 좋아지고 있다”고 말했다.

이제 화신정공은 미래 먹거리도 점차 확보해가고 있다. 무엇보다 가장 고무적인 것은 미래자동차의 부품을 생산하게 된 일이다. 로봇 도입과 스마트팩토리 구축으로 제품의 품질이 급격히 높아지자 고객사에서 미래형 자동차의 부품 수주를 요청한 것이다. 따라서 지난해 8월부터 화신정공은 전기차인 현대 아이오닉과 하이브리드 버스인 현대 그린시티-디젤 버스, 수소버스인 블루시티-CNG 등의 부품과 콘트롤 등 5개 제품을 생산하고 있다. 또한 그간의 산업용 로봇 활용 노하우를 바탕으로 올해 6~7월에는 산업용 로봇 부품을 생산할 준비도 계획 중이다.

또한, 지난해 협동로봇 1대를 도입해 근무환경을 개선하고 안전사고를 방지하기 위해 가공 검사·패킹 자동화를 진행하고 있다. 또한 소재 이송과 제품의 장/탈착, 에어블로 등 생산공정에 직접 관여하는 7축 주행로봇을 도입해 생산성을 높여가고 있다. 아울러 탄소섬유 핑거 도입과 스마트카레마, 그리퍼 자동교체 시스템도 구축해 미래형 스마트팩토리의 모습으로 한걸음씩 나아가는 중이다.

(FA저널 1월22일 내용 일부)

소견)이전에는 수작업 적재를 하다보니 유사품이 혼입되면서 불량품이 발생하거나 제품 간 충돌이 발생했다. 또한 작업자의 1일 이동거리가 4.3km나 될 정도로 육체노동이 많아서 업무 피로도도 높은 것을 로봇화하는 것입니다.