도요타 협력업체 공장엔·사무직관리자·품질검사·재고창고가 없다

*도요타 협력업체 공장엔·사무직관리자·품질검사·재고창고가 없다

한국 자동차산업은 앞이 보이지 않는다고들 한다. 하지만 일본은 분위기가 다르다. 도요타는 매분기 사상 최대 실적을 기록 중이다. 도요타는 2010년 대규모 리콜 사태, 2011년 동일본 대지진 등 잇단 악재를 극복하고 최강의 자리를 지키고 있다. 그 비결에 대해 도요타에서 42년 근무한 오자와 게이스케 도요타엔지니어링 부사장은 “좋은 품질이 받쳐준 덕에 원가 절감이 가능했다”고 했다.

도요타가 품질과 가격 경쟁력을 동시에 확보할 수 있었던 것은 끊임없이 혁신한 덕이지만 또 다른 비결이 있다. 강력한 부품업체들이 있다는 점이다. 세계 최저 수준의 불량률을 기록하는 협력업체들은 일본 자동차산업 경쟁력의 강력한 인프라가 되고 있다. 완성차업체에 의존해 양적 경쟁에만 집중해온 국내 부품사들과는 다르다. 

지난주 방문한 일본 나고야시의 미즈노철공소와 도요타시의 미후네 공장에서 이런 품질력을 가능하게 한 힌트를 찾을 수 있다. 두 공장 모두 △대학 출신 사무직 관리자 △품질 검수 과정 △거대한 재고창고 등 세 가지가 없었다.

절삭·가공업체 미즈노철공소에 들어서자 한쪽 벽면을 가득 채운 관리보드가 눈에 띄었다. ‘조장의 목표와 관리 항목’이라는 제목 밑엔 ‘안전재해 목표 0건, 납입불량 1건 이하, 올해 원가 절감 목표액 1680만엔’ 같은 글자들이 적혀 있었다. 절삭제조부 조장인 호리에는 “현장에서 일어나는 모든 일은 10년 이상 일한 반장과 18년 이상 일한 조장이 책임진다”고 말했다.

도요타 생산 방식의 핵심은 조·반장시스템이라고 한다. 수십 년 현장 노하우를 갖춘 이들은 공정별 작업표준서 작성, 생산 목표 관리, 불량률 등을 모두 책임진다. 공장 전반을 대졸 사무직 관리자가 관리하고, 현장 직원만큼 관리자가 많아 공장에 대규모 사무실이 붙어 있는 한국 부품공장과는 다르다. 류 마사노리 미즈노철공소 사장은 사무직 직원을 공장 관리자로 쓰지 않는 이유에 대해 “공장을 제일 잘 아는 사람은 현장에서 가장 오래 일한 조·반장이라는 믿음 때문”이라고 말했다.

(한국경제 10월30일 내용 일부)

소견)日 도요타 협력社의 '3無경영' 미즈노철공소·미후네 공장,현장서 잔뼈 굵은 조·반장이 생산 관리·작업자 교육 전담하고 작업자가 스스로 품질 책임진다.팔릴 것만 생산해 재고 적어,25~30일치 재고 쌓아두는 현대차 협력업체와 '대조적'이며 경쟁력의 차이점입니다.