디지털 생산시스템 ‘똑똑한 공장’으로 불량률 0.001% 실현

하루 5000만개 데이터 처리
암베르크 공장은 먼지 한점 없이 깨끗해 마치 커다란 병원 수술실 같다. 축구장의 약 1.5배인 1만㎡의 널찍한 공간에서 컨베이어벨트는 쉴 새 없이 돌아갔지만 사람은 거의 보이지 않았다.
암베르크 공장에선 전체 공정의 75%가 인간의 손이 필요 없는 자동화로 진행된다. 이 공장이 만드는 건 ‘시마틱 프로그램 가능 논리 제어 장치’(PLCs)로 불리는 일종의 칩이다.
암베르크 공장이 놀라운 건 이곳에서만 1000개가 넘는 변형된 제품을 만들 수 있다는 것이다. 하나의 생산 라인에서 하나의 제품만을 만들 수 있는 일반 공장과 비교하면 엄청난 혁신이다.
예를 들어 일반 공장이 자동차용 PLCs와 선박용 PLCs를 만들기 위해선 2개의 생산 라인을 설치해야 한다. 그러나 암베르크 공장에선 컴퓨터에 입력하기만 하면 같은 생산 라인에서 자동차용 PLCs와 선박용 PLCs를 함께 만들 수 있는 것이다.
1년에 5000여차례나 생산 라인이 자유자재로 바뀐다. 비용 절감은 물론 고객이 직접 디자인한 다양한 상품을 실시간으로 만들 수 있다.
암베르크 공장의 모든 부품은 일련번호가 있어 이상 발생 시 어느 지점에서 어떤 부품이 잘못됐는지 즉시 확인할 수 있다. 기계 이상과 불량품 생산을 감지하는 1000개의 센서와 스캐너가 설치돼 있다. 제조 공정 각 단계마다 제품의 이상 유무를 점검한다.
생산현황 모니터링 시스템 화면을 터치하면 전체 공장의 생산현황이 도표로 표시되고, 총 생산량과 지난 자정부터 지금까지 발생한 불량제품 수를 한눈에 볼 수 있다.
불량제품이 발생한 부분은 터치를 통해 어떤 제품이 몇번째 라인에서 언제 생산됐는지까지 초 단위로 기록되며, 불량이 발생한 생산라인 상황 확인 및 해당 라인 생산 속도 변경, 불량 제품에 문제가 된 부품을 교체하는 것까지 모두 가능하다. 불량품을 막기 위해 하루 5000만개의 데이터를 처리한다.

(중소기업뉴스 2018년 5월18일 내용 일부)

소견)인구 4만명의 소도시인 독일 암베르크에 자리한 지멘스의 스마트공장은 모든 공정을 정밀 추적해 수집되는 하루 5000만건의 정보를 바탕으로 전 제품의 99.7%를 주문 후 24시간 이내에 출하할 수 있고 불량률은 0.001%에 불과하다.우리가 배워야 하며 미래를 선도하기 위해서는 공장이든 설비든 첨단화 시켜야 하는 것은 맞는 일이다.