*현대차 울산 3공장 89%가 무결점… 꿈의 ‘스마트 공장’ 눈앞  

‘차체 쏠림(왼쪽).’ ‘시트 장착 불량.’ 

지난 12일 오후 현대차 울산3공장. 품질 테스트에서 결함이 발견되자 곧바로

 모니터에 결함 사유가 떴다. 해당 공정에도 즉시 통보가 됐다. 차량은 수정 

작업장으로 옮겨졌다. 기존에 수작업으로 진행되는 일들이 정보기술(IT)과 

접목되면서 보다 효율적으로 바뀐 것이다. 불량률 ‘제로’에도 도전할 수 있게

 됐다. 과거에는 사람이 직접 종이에 결함 내용을 써서 다음 공정에 전달했기 

때문에 전달 과정에서 종이가 사라지면 결함이 수정되지 않은 채 출고될 수도

 있었지만, 이제는 전자펜으로 결함 유무를 체크하기 때문에 수정 작업이 

완료되지 않으면 출고 자체가 안 된다.

실시간으로 결함이 보고되면서 모니터에 뜨는 ‘직행률’(불량 없이 한 번에 

통과한 비율) 수치도 계속 바뀌었다. 오후 1시 현재 ‘직행률’은 89.23%. 100대 

중 약 89대만 수정 작업 없이 무사 통과했다는 의미다. 조립, 검차 주행, 수밀

(물이 새는지 점검하는 검사) 등 세 가지 품질 테스트에서 ‘트리플 100점’을 받지

 못하면 결함 차량으로 분류된다. 

(서울신문 1월 16일 내용 일부)

소견)1월 1일부터 11일까지 누적 직행률은 87.2%로 내부적으로 정한 목표치는

 달성했고 올해 12월 92.2%까지 올리는 게 목표라는데? 100%까지 끌어올려야

품질완결시스템이 성공하고 도요타를 이길수 있는 지름길입니다.

스마트공장, 불량률 제로에 도전한다

◆ 제조업 혁신 앞장선 獨 = '지멘스'의 경우 가상물리시스템과 사물인터넷을 결합한 

스마트공장을 갖췄다. 지멘스의 암벡공장은 산업자동화 시스템을 구축함으로써 다품종,

 고수율 생산이 가능해졌다. 암벡공장의 자동화율은 75%에 이르고, 수율은 99.9988%로

 세계 최고다. 불량률은 100만대당 12대에 불과하다. 3D설계력을 갖춘 가상물리시스템과

 신경망처럼 펼쳐진 센서로 실시간 데이터 집계를 하는 덕분이다. 주당 노동시간은 35시간

이지만 생산성은 세계 최고 수준이다. 이러한 높은 생산성은 제조업과 ICT가 융합해 만들

어낸 창조물이라는 평가다.

독일의 페스토도 스마트공장으로 제조혁신을 이룬 기업 중 하나다. 공장자동화를 위해

 로봇개미와 로봇나비까지 선보였다. 이들 로봇은 복잡하거나 위험한 일에 사람 대신 

투입된다. 이들은 3D입체 카메라와 안테나, 광학센서칩, 통신모듈, 프로세서 등이 장착돼

있어 사물을 입체적으로 인식하고 다른 로봇과 공동작업이 가능한 게 특징이다. 

로봇개미는 정확한 규칙에 따라 각자 작업을 하지만 공동의 목적이 주어지면 협력을 

하기도 한다. 페스토는 이들 로봇을 통해 작업시간 단축과 비용절감 효과를 거뒀다.

(아시아경제 6월17일 내용 일부)

소견)'똑똑한 공장'은 생산성을 높이는 것은 기본이고 에너지와 자원 활용도 극대화할 수 있고 

고부가가치 제품 생산을 통해 기업의 수익성도 높아지므로 향후 귀추가 주목됩니다

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치구만물박사

저자

이남은 지음

출판사

42애비뉴 | 2013-11-11 출간

카테고리

기술/공학

책소개

저자는 생산기술 분야에서 24년, 치구 설계 분야에서 10년, ...

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