쉽게 설치할 수 있고 손쉽게 IoT를 시작할 수 있습니다.

장치의 표시등이 점등 할 때, 메일이 도착합니다

현재의 상태를 원격 위치에서 확인할 수 있습니다

장치의 가동 기록을 수집 · 확인 할 수 있습니다

이런 분들에게 추천!

장비의 가동률을 올리고 싶지만, 상황이 파악되지 않는

생산성 향상을 위해 가동 기록 데이터를 수집 할

다른 거점 장비의 가동 상황을 본사에서 파악하고자

무인 운전 중 장치가 정지 한 것을 집에서 알고 싶은

건강을 언제 어디서나 파악하여 작업을 효율화 · 간소화하고 싶은

작은 공장에서 신장에 맞추어 간단히 저가에 종사하고

사례 소개

오사카 부 야오시의 A 사 님은 여러 대의 생산 설비를 보유하고 계시지 만 그 중 하나 저희 간이 IoT 시스템을 설치하여 주시고, 장비의 가동 기록 데이터를 수집하고 받고 있습니다 (2018 년 8 월 도입).

특징

WiFi와 전원이 있으면 쉽게 설치할 수 있습니다.
(설치 장소에 WiFi 환경이없는 경우의 대처법은 여기 )

• 단시간 (1 시간 정도)에서 설치할 수 있습니다.
• 고객이 직접 설치할 수 있습니다.
• 인근 (오사카, 효고, 교토) 고객이면 설치 작업도 가능합니다 (비용은 별도 필요).

쉽고 저렴하게 도입 할 수있어 손쉽게 IoT를 시작할 수 있습니다.

표시등에 광 센서를 붙이는 방식이기 때문에 장비의 기종에 관계없이 설치할 수 있습니다.

WiFi와 전원이 있으면 설치할 수 있기 때문에, 장치의 이동 등에도 유연하게 대응할 수 있습니다.

데이터는 Web 서버에 수집하여 Web 페이지로 표시됩니다.

• PC, 스마트 폰 등으로 평소 사용하는 Web 브라우저를 사용하여 볼 수 있습니다.
• PC 나 스마트 폰에 앱 등을 설치할 필요가 없습니다.
• 인터넷 환경이 있으면 가정이나 출장 등 어디에서나 데이터를 볼 수 있습니다.

다른 거점 장비의 상태를 동시에 파악할 수 있습니다.

간이 IoT 시스템 수

장치의 표시등에 적색 램프가 점등 할 때 이메일이 발송됩니다.

• 메일이 도착하지 않도록 설정할 수도 있습니다.

현재 장치의 가동 상황을 원격으로 확인할 수 있습니다.

장치의 가동 기록을 수집 · 확인 할 수 있습니다.

• CSV 파일을 다운로드하여 Excel에서 활용할 수 있습니다.

장비의 가동률도 확인할 수 있습니다.

설치 단계 요금 등에 대해서는 여기 를 참조하십시오.

(일본 MSR 합동회사 2021년 4월 )

3D 프린터를 활용하는 대상 애플리케이션이 기존의 시제작․디자인용 용도에서 기능성 평가나 최종 부품, 간이형․치공구로 확대를 보이기 시작하고 있다. 대응 재료도 강도나 인성이 우수한 것, 내마모성․내열성으로 특화된 것을 사용할 수 있게 됐다. 그리고 새로운 3D 적층조형 방식의 개발이나 장치 그 자체의 소형화․고기능화가 추진되고 있다.

우시오 코이치 (牛尾 公一)   ㈜데이터디자인는 최근 수년에 걸쳐 금형‧지그 제작에 절삭가공과 3D 적층조형을 융합함으로써 새로운 가치를 창조할 수 있지 않을까 해서 하드웨어, 소프트웨어, 서비스면에서 여러 가지 대응을 해왔다. 금형 냉각 효과를 최대화하가 위한 컨포멀 쿨링이나 금속 밀폐 내부의 래티스화에 의한 금형 전체의 경량화는 일반적으로 생각되는 3D 적층조형의 장점이다.

이번에 소개한 새로운 방식의 금속 프린터나 기술이 나오고, 금속 재료를 이용한 3D 적층조형 장치를 쉽게 도입‧운용할 수 있는 환경이 되면 금형 제작은 더 크게 변할 가능성이 있다.3D 적층조형 파츠의 부가가치를 높인다는 것은 항공기 부품이나 의료 부품과 같이 원래 고가의 부품을 대상으로 할 뿐만 아니라, 부대하는 2차 작업 코스트를 포함함으로써 그 파츠 자체의 부가가치를 높여 갈 것으로 생각한다.

예를 들면 절삭가공을 하기 위한 지그 설계나 가공 데이터의 생성, 공구‧홀더의 조달, 금형 부품의 조립 작업이나 어셈블리 후의 계측 공정 등 2차적인 작업이 3D 적층조형 파츠에 담긴다.2020년에는 새로운 재료도 발표할 예정이다. 앞으로도 계속 3D 테크니컬 래버러토리에서 3D 적층조형과 절삭가공을 융합시키면서 새로운 부가가치를 만들어내 갈 것이다.

(첨단 헬로티 1월 14일 내용 일부)

소견)3D 프린터를 활용하는 대상 애플리케이션이 기존의 시제작․디자인용 용도에서 기능성 평가나 최종 부품, 간이형치공구로 확대를 보이기 시작하고 있어 향후 기대가 됩니다.

가공 현장 종사자라면 공작물을 견고하게 잡아주는 치공구의 중요성에 대해서는 공감하고 있을 것이다.  그러나, 그 중요성에도 불구하고 올바른 치공구 투자에 대한 국내 제조인의 인식 수준은 그리 높지 않다. 

우선 클램프는 싸도 된다는 인식이 팽배해 있다. 수억에 달하는 정밀한 공작기계 도입은 아깝지 않은 반면, 거기에 들어가는 클램프에 대한 투자는 최소화하려는 경향이 있는 것이다. 이는 공작기계 구매 시 은행 대출 또는 리스로 구매하는 경우가 많아지면서 더 뚜렷해졌는데, 클램프과 같은 공작기계 관련 주변기기도 턴키 방식으로 함께 구매하게 되기 때문이다. 이 경우 전체 금액을 조정하는 단계에서 클램프의 견적은 쉽게 절감의 대상이 되게 마련이다. 결국 필요한 성능에 미치지 못하는 클램핑 장치를 구매하게 되고 이 때문에 원하는 정밀도가 나오지 않거나 불량이 발생할 수도 있다. 생산성 및 품질 저하로 인한 손실뿐만 아니라, 그제야 제대로 된 치공구를 도입한다손 치더라도 결과적으로 큰 비용을 낭비하게 되는 안 좋은 시나리오다.

두번째는 클램핑은 대충해도 된다는 인식이다. 크기, 경도 및 형태 모두가 다양한 형상의 소재들은 각각의 상황에 맞는 클램프가 필요하다. 그러나, 국내의 많은 가공 현장에서는 비용 절감을 이유로 클램프를 직접 가공해 사용하거나 불편함을 감수하고서라도 일반 U형 클램프를 사용해 다양한 소재들을 커버하려 하고 있다. 이 경우 단순한 가공물은 문제가 없을 수도 있지만,어느 정도 형상을 갖춘 대부분의 가공물은 진동과 같은 문제가 발생하거나 제대로 체결하기 위해서 많은 시간이 소요될 수도 있다. 또한, 치공구는 공작물이 움직이지 않도록 잡아주는 역할 뿐만 아니라 가공 원점을 파악하게 해주는 중요한 역할도 하는데, 작업자가 불편한 클램프를 가지고 원점까지 정확하게 잡으려고 씨름하고 있는 동안 생산성 향상은 요원한 일이 되어버렸다.

(MFG 2019년11월호 내용 일부)

소견)공작물을 물어주는 역할을 하는 부품을 ‘클램프’라고 하는데 범용으로 사용될 뿐만 아니라 전용 치구 제작 시에 부품으로 활용된다.치공구의 3대요소, 기준설정,위치결정,클램프 이며 이중 가장 중요한 것이 클램프입니다.

고무·플라스틱 제품을 만드는 중소 제조업체 A사는 2015년 말 경영난으로 폐업했다. 스마트공장 구축을 위해 정부 예산 770만원 등 총 3300만원을 들여 해당 시설을 갖춘 지 열흘 만이었다. 자동차와 트레일러를 만드는 중소기업 B사는 2017년 말 정부 지원금 5000만원을 받아 스마트공장을 구축했지만, 2주도 지나지 않아 문을 닫았다. 하지만 정부는 스마트공장 성과를 집계하면서 폐업한 두 회사와 같은 기업들의 성과를 대거 반영하지 않은 것으로 나타나 성과 부풀리기 논란이 불거지고 있다.

중소벤처기업부(중기부)가 국회 산자위 소속 곽대훈 의원실(자유한국당)에 제출한 자료에 따르면, 중기부가 지난 5월 2014~2018년 스마트공장 사업 전체의 성과를 발표하면서 조사 대상 5003건 중 고용 창출 효과 때는 807건(16%), 생산성 등을 산출할 때는 1059건(21%)을 누락한 것으로 나타났다. 당시 중기부는 "스마트공장의 생산성은 평균 30%, 품질은 43.5%, 납기 준수는 15.5%, 고용은 평균 3명 증가하고 원가는 15.9% 감소했다"고 밝혔다. 최저임금 인상, 주 52시간 근무제 도입으로 인한 논란 속에 스마트공장이 노동 생산력을 높이는 대안임을 강조한 것이다.

그러나 곽 의원실에 따르면, 스마트공장의 고용 창출 효과를 계산할 때 정부는 휴·폐업 기업 일부 등을 통계에 반영하지 않았다. 기업이 휴·폐업을 하면 고용이 '0명'이 되는데도 해당 감소분을 반영하지 않은 것이다. 곽 의원은 "휴·폐업 기업의 고용 감소분을 합하면 스마트공장의 고용 창출 효과는 정부가 주장하는 3명이 아닌 2.5명에 그친다"고 말했다.

스마트공장의 생산성·품질·원가·납기 성과를 측정할 때는 전체 5003건의 사업 중 생산성은 2013건, 품질은 3197건만 반영했다. 곽대훈 의원은 "누락된 사업의 성과는 사실상 제로(0)"라며 "정부가 성과가 있는 '똘똘한 기업'의 성적표만 포함시킨 것"이라고 주장했다.

(조선비즈 10월 8일 내용 일부)

소견)현재 성과발표는 예상효과뿐이다. 스마트팩토리는 긴여정이므로 지금부터라도 정책을 바꿔서 수진업체의 컨설팅 M/D도 늘리고 현장개선비용도 지원해야한다.결론적으로 실질적 성과가 하나씩 하나씩 나오도록 양보다 질로 중소제조기업 컨설팅을 해야 200년 넘는 중견기업으로 만들수 있다.

전남 강진군의 마늘 일관 기계화 사업이 생산비 절감 효과로 농업인들의 주목을 받고 있다.
마늘 일관 기계화 사업은 마늘쪽 분리 자동화 시스템을 도입해 그동안 인력으로 마늘쪽을 분리하던 것을 자동화해 생산비를 절감하고 노동력을 줄일 수 있다.
작천면 마늘 공선회를 시범사업 대상자로 선정하고 군비 포함 1억 5천만 원의 사업비를 투입했다.

이달 6일 열린 평가회에서 마늘쪽 분리 작업 자동화 기계 도입으로 혁신적인 노동력 절감효과와 생산성 향상이 드러났다.수작업으로 마늘을 쪽 분리하는 경우 한명이 하루 40~50kg 정도밖에 처리할 수 없다.
마늘 재배 농민들의 손마디 관절 질환을 유발할 정도로 손이 많이 가는 작업이다.

하지만 이제 자동화 기계인 쪽 분리기 시스템을 사용하면 하루 평균 6t 이상 처리할 수 있다.
이는 1인 작업으로 환산할 경우 약 20배 이상 효율을 높이는 결과이다.
건조된 마늘을 3번의 쪽 분리를 통해 불량률을 줄이고 정갈하게 처리하고 크기 선별과 껍질 수거까지 한 번에 할 수 있다.
마을 주민들은 저렴한 수수료로 쪽 분리기 시스템을 이용할 수 있고 향후 인근 시군의 마늘을 대상으로 한 대행 사업도 가능할 것으로 기대하고 있다.

이승옥 강진군수는 "마늘쪽 분리뿐만 아니라 다양한 분야에 기계화를 도입해 고령화된 농촌 현장에 도움을 줄 수 있도록 적극적으로 지원하겠다"고 밝혔다.

(한국경제 9월 19일자)

소견)마늘쪽 분리뿐만 아니라 다양한 분야에 기계화를 도입해 고령화된 농촌 현장에 도움을 주워야 합니다. 이것이 농촌 스마트화의 전 단계인 간이자동화 추진입니다.

로봇과 함께 일한다면 어떤 느낌일까. 일단 호기심과 기대가 앞서겠지만, 그만큼 안전에 대한 의심도 따른다. 실제로 로봇 도입 증가와 더불어 로봇과 함께 일하다 발생하는 안전사고도 끊이지 않고 있다. 

지난해 미국 대형 유통업체 아마존 물류창고에서 로봇의 오류로 근처에서 일하던 24명이 다쳤고, 2015년 독일 한 자동차 공장에서는 로봇에 의한 관통상도 보고된 바 있다. 모든 사고가 이처럼 치명상으로 이어지는 것은 아니고 안전에 관한 기술과 규정도 시시각각 다듬어지고 있다.하지만 로봇과 함께 일하는 사람들이 느끼는 불안감은 지능형 로봇 기술이 풀어야 할 과제 중 하나다. 최근 로봇 기술의 비약적인 발전으로 제조 공장이나 건설 현장에 지능형 로봇 도입이 증가하고 있다. 이러한 로봇들을 보통 협동 로봇(Collaborative Robot 혹은 줄여서 cobot)이라고 한다. 과거 제한된 공간에서 내장돼 있는 프로그램에 의해 반복적인 작업만 수행했던 공장 자동화 시대의 로봇과는 달리, 인간과 같은 공간에서 필요에 따라 다양한 업무를 수행한다. 인간과 로봇이 그야말로 어깨를 나란히 하고 협동하는 것이다. 독일의 쿠카(KUKA)나 리팅크 로보틱스(Rethink Robotics)의 박스터(Baxter)가 이러한 협동 로봇의 대표적인 예다. 주로 전자 제품 조립 라인이나 소규모 건설 현장에서 인간 작업자와 함께 일하는 사례가 늘고 있다. 

로봇이 가까운 거리에서 짜인 각본 없이 함께 일하면 작업에 역동성을 주지만, 예측불가능성도 따른다. 예측불가능성은 곧 불안감으로 이어진다. 언제 다칠지 모른다는 불안감을 해소해 주는 것은 작업자의 정신 건강 측면에서, 실재하는 위험을 줄이는 것만큼 중요한 문제다. 불안감이 업무 효율에 해가 되는 것은 말할 것도 없다. 

하지만 로봇과 일하는 작업자의 불안감을 해소하는 방법을 연구하는 데 드는 비용이나 노력이 만만치 않다. 건설 현장이나 제조 공장에 사용되는 연구용 로봇을 개발하는 데 시간도 많이 걸리거니와, 무엇보다 로봇과 안전에 관한 연구를 한답시고 작업자들을 실제로 위험한 상황에 처하게 할 수는 없지 않은가. 또한 연구를 위해 일부러 위험한 작업 현장을 재현하는 것도 별로 효과적이지 않다. 

(매일경제 8월 29일 내용 일부)

소견)과거 제한된 공간에서 내장돼 있는 프로그램에 의해 반복적인 작업만 수행했던 공장 자동화 시대의 로봇과는 달리, 인간과 같은 공간에서 필요에 따라 다양한 업무를 수행하는 협동로봇이다.생인화가 되려면 여러공정을 묶어야 하며 로봇가격도 1천만원대로 낮춰야합니다.

1960년대 초까지 세계에서 가장 가난한 나라 중의 하나였던 대한민국이 오늘날 세계에서 7번째로 3050클럽에 가입한 국가로 성장하였다. 사실 이러한 성취는 엄청난 것이다. 우리 앞의 여섯 국가는 2차 세계대전의 주역 국가들인데 식민지 중 하나였던 한국이 이렇게 성장한 것이다. 우리나라가 이렇게 급격한 성장을 할 수 있었던 배경에는 대한민국 제조업의 성장을 빼 놓을 수 없다는 것을 거의 모든 국민이 동의할 것이다.

그러나 이러한 성취에 자만할 때가 아닌 듯싶다. 유엔산업개발기구(UNIDO)의 국가별 제조업 경쟁력 지수(CIP)에 따르면 대한민국은 현재 세계 5위의 제조강국이다. 원래는 독일, 일본, 미국, 한국, 중국 순이었는데 지난 2015년부터 중국의 경쟁력이 올라가서 이제는 독일, 일본, 중국, 미국, 한국 순이다. 게다가 한국생산성 본부의 조사에 의하면 우리의 노동생산성은 OECD 35개국 중 28위 수준으로서 거의 바닥 수준으로 특히 중소기업의 노동생산성은 그리스나 헝가리 수준에도 못미친다고 한다(한국경제 2017년 10월 12일). 

그렇다면 도대체 무엇이 문제인가? 해결 방법은 있는 것일까? 지난 수십 년간 국내뿐 아니라 미국, 일본, 유럽 각국의 중소 중견 제조 현장을 다수 둘러볼 수 있었던 필자의 견해로는 충분히 해결할 수 있다. 단 우리가 놓치고 있던 부분을 해결해야 한다. 생산성 향상을 이룩해야 한다. 왜 생산성이 낮은지 생각해보자.

우리나라의 생산현장에서 일하는 근로자들 대부분은 생산성 향상이라는 단어 자체를 싫어한다. 모 자동차 기업의 경우 특정 모델의 주문이 폭주해서 잔업으로도 주문을 다 처리 못할 상황이라 옆 라인의 인원을 특근수당으로 일하도록 하려고 해도 노조가 반대해서 주문량을 다 처리하지 못하였다는 것이 신문에 보도된다. 이것이 현실이다. 그런데 사실 선진국은 이러한 문제를 100년 전에 해결하였다. 

테일러 시대에 프로세스나 동작 개선만으로도 두 배의 생산성을 올렸는데 현재는 자동화, 정보화 기술을 활용할 수 있기 때문에 최소 3배의 생산성 향상도 충분히 가능함을 입증해 보였다. 예를 들어 자동차 악세사리를 생산하는 F사는 남자의 근력이 필요하다고 생각하여 외국인 노동자 30명을 고용하여 제품의 품질 검사를 하고 있었다. 추진단에서는 직교로봇과 간이 자동화 시스템을 통해 이 작업을 여자도 할 수 있는 작업으로 변화시키고 그들 전체가 하던 작업을 동네 주부들 8명이 두 라인에서 하프타임으로 일할 수 있는 작업으로 변화시켰다.지금 그 회사는 일본의 주문까지 소화하기 위하여 여덟 라인으로 증설하여 운영하고 있다. 고용인원도 대폭 증가하였다. 이러한 공장이 스마트공장이고 독일이 높은 인건비에도 제조업 경쟁력을 유지할 수 있는 비결이기도 하다.

(스페셜경제 7월 17일 내용 일부)

소견)직교좌표 로봇과 간이 자동화 시스템을 통해 남자 작업을 여자도 할 수 있는 작업으로 변화시키고 그들 전체가 하던 작업을 동네 주부들 8명이 두 라인에서 하프타임으로 일할 수 있는 작업으로 변화시키는 것이 스마트팩토리 이다.

'자동화' 라는 단어는 크고 멍청한 기계가 공장에서 반복적인 일을 하는 것을 의미해왔다.오늘날 기계들은 비행기를 착륙시키기도, 암 진단을 하고, 주식거래를 하기도한다.우리는 지금껏 보지 못했던 새로운 자동화의 시대에 들어서고 있다.

2013년의 어느 연구에 의하면, 미국에 있는 직업들의 반 이상이 앞으로 20년 이내에 자동화가 될 것이라고 한다. 자동화는 이미 수십년동안 존재해왔다. 이번엔 대체 뭐가 다른가?

과거에 있었던 혁신은 사람이 하던 일을 쉽게 만들었고 생산량을 늘려주었다. 즉, 같은 수의 인력이 투입 되었을 때 시간당 생산량이 증가했다는 말이다. 이는 많은 수의 일자리를 없애버린 대신, 더 좋은 중요한 일자리를 만들어냈다. 증가한 인구만큼 직장이 필요했었기 때문이다.그래서 혁신으로 인해서 생산성이 높아졌고, 과거의 일거리가 줄었고, 새로운 일거리와 더 좋은 직업이 늘었다.

전체적으로, 이 과정은 대부분의 사람들에게 이득이었고 삶의 질은 향상되었다. 인간이 삶에서 필요로 했던 것들이 이런 식으로 발전해갔다.우리는 농사짓는 일에 가장 긴 시간을 들였다. 그러다가 산업혁명과 함께 생산직이 농사를 대체했다. 그리고 자동화가 널리 보급되면서 인간은 서비스직으로 자리를 옮긴다. 그런데 인류역사에서 얼마 전에, 정보시대가 열린다.우리 직장은 이제 과거보다 훨씬 빠른 속도로 기계들에게 빼앗기고 있다.

생산성은 인간노동과 분리되고 있다. 자연의 혁신과 정보시대는 우리가 이전에 맞닥뜨린 모든 것과는 다르다.
심지어 자가주행 자동차나 로봇 회계사처럼 새로운 혼란 없이 말이다.
이는 이번엔 자동화는 다르다는 것을 보여주는 것 같다. 이번에 기계들은 우리 일자리를 진짜로 빼앗을 수 있다.   

현재 우리의 경제는 사람이 소비한다는 전제에 기반되고 있다. 하지만 만약 적은 사람들이 일자리를 가지면 누가 그 소비들을 할까? 미래는 우리를 지배하는 기계를 소유한 갑부들의 소수집단을 예견하고 있을까? 그리고 우리의 미래는 정말 그런 암울한 미래가 될까?

(미디어마실 7월 4일 내용 일부)  

소견)정보화 시대와 생각하는 자동화는 거대한 기회가 될 수 있을거며 인간 사회를 바꾸고 빈곤과 불평등을 극적으로 줄일 기회말이다. 이는 인류역사에서 과도기가 될것이다.

나비효과(butterfly effect)라는 게 있다. '혼돈이론'에서 초기값의 미세한 차이에 의해 결과가 완전히 달라지는 현상을 뜻한다. 일반적으로 나비효과는 특정 부분의 작은 일이 예상하지 못한 분야까지 큰 영향을 미치게 되는 효과를 말한다. 예를 들자면 공장 하나가 들어서 200명의 직원을 채용하면 5만명에게 경제적 파급효과를 미치게 된다는 것이다. 4인 가족 기준 800명, 인근 10인 근로자 기준 협력업체가 10개 정도 된다면 가족까지 400명이 추가적인 경제적 파급효과를 얻게 된다. 1천200명(800명+400명)이 지역 시장의 다양한 분야에서 소비를 하게 되므로 간접적 파급효과는 4만8천명(1천200명×4개분야×간접파급 10명)이다.


그러나 이런 셈법은 고리타분한 옛말이 되어 버렸다. 노동자의 인권이 향상되고 삶의 질을 추구하면서 노동자의 요구는 올라가고 기업은 생산성 향상 압박을 받게 된다. 생산성 향상은 3단계에 걸쳐 발생하였다. 1단계는 '노동 생산성' 향상 단계이다. 교육이나 동기부여 등을 통하여 일하는 방식과 업무 프로세스를 개선하는 방식이다. 2단계는 '자동화' 단계이다. 반복적인 업무에서 사람을 배제 시키고 기계가 대신한다. 정보처리시스템이나 자원관리시스템(ERP) 등을 도입하고 제조업은 로봇이나 자동제어 시스템을 설치한다. 3단계는 '지능화' 단계이다. 자동화 단계에서 발생하는 각종 데이터를 분석하고 환류(피드백)하여 고수준 영역까지 ICT 기술로 극복하는 단계이다. 인공지능, 빅데이터 기술이 접목되면서 급성장하고 있다.

'지능화'를 중심으로 하는 생산성 향상 3단계에서는 단연코 고전적 고용창출 효과가 없다. 반도체 공장이 들어온다고 수백 명이 채용되는 것이 아니라 자동화에 기반한 지능시스템이 도입되고, 이를 모니터링하기 위한 관제 인원과 시스템 유지보수를 위한 엔지니어들이 채용된다는 의미이다. 글로벌 대형 물류창고를 지역에 유치한다고 일자리가 늘어나는 것이 아니라 로봇 기반 자동화 장치와 이를 통제·분석하는 시스템이 도입되는 것이다. 고속도로 요금징수, 터미널 매표원, 중소업종 매장 노동자들은 이미 정보시스템으로 대체되고 있고, 그 속도는 가파르게 증가하고 있다.

(중부매일 5월 29일 내용 일부)

소견)생산성 1단계는 '노동 생산성' 향상 단계이다. 교육이나 동기부여 등을 통하여 일하는 방식과 업무 프로세스를 개선(공정합리화)하는 방식이다. 2단계는 '자동화' 단계이다. 반복적인 업무에서 사람을 배제 시키고 기계가 대신한다. 정보처리시스템이나 자원관리시스템(ERP) 등을 도입하고 제조업은 로봇이나 자동제어 시스템을 설치한다. 3단계는 '지능화' 단계이다. 자동화 단계에서 발생하는 각종 데이터를 분석하고 환류(피드백)하여 고수준 영역까지 ICT 기술로 극복하는 단계이다.

유럽 최대 항만인 네덜란드 로테르담 항구는 영화 '트랜스포머'의 한 장면을 연상케 했다. 지난달 찾은 로테르담항(港)의 마스블락테(Maasvlakte) 2터미널엔 대형 크레인이 컨테이너 수백 개를 일사불란하게 옮기고 있었다. 사람은 그림자도 보이지 않았다. 전기로 움직이는 크레인과 화물차의 기계음만 들릴 뿐 고요하다. 북해(北海)에서 불어오는 바람 소리만 스친다.

거대한 철제 크레인은 항구에 정박한 화물선에 실린 컨테이너를 성큼 들어 올려 항만에 차곡차곡 내려놓았다. 크레인의 키는 144m. 50층 건물 높이의 거대한 철제 기계는 묵묵한 하인처럼 배에서 땅으로 컨테이너를 하나씩 옮겼다. '봐주는 사람도 없는데 크레인이 움직여도 괜찮은 건가?' 물어볼 사람조차 없다.

이곳 로테르담 항구는 세계 최초로 무인 자동화 하역 시스템을 도입(2015년)한 곳이다. 사람의 지시를 받아 크레인이 배에서 컨테이너를 내려놓는 대신 인공지능(AI)이 알아서 '교통정리'를 하고 초대형 로봇(크레인)이 작업을 완료한다. 이런 무인 스마트 항구를 만들기 위한 준비에 15년이 걸렸다고 한다. 국내외 전문가를 모아 추진 전략을 세우고 노조와 길게 대화했다.

영·호남을 합친 정도 크기의 땅에 인구 1700만 명 수준인 네덜란드가 강소국(强小國) 입지를 굳힌 저력을 나는 이 항구에서 볼 수 있었다. 키워드는 AI를 활용한 치밀한 무인화, 그리고 그 변화를 가능케 한 치열한 인간 설득이었다.

로테르담항 터미널에 발을 내딛는 순간, 항구라면 으레 하역 노동자가 북적거리고 고함이 분주하게 오가리라 여겼던 나의 예상은 빗나갔다. 이곳에서 인간은 육체노동은 기계에 맡기고, 그 기계를 움직이는 논리와 규칙을 마련하는 역할에 매진하고 있었다.
(조선일보 4월 3일 내용 일부)

소견)인구감소 대책으로 AI로 로봇을 가동하여 노동인력을 해결하고, 교육기관은 AI와 로봇이 할 수 없는 분야를 맡게할 인재를 키우면 되지 않겠습니까?