자동차 부품은 소재를 금속 틀(금형)에 넣고 반복적으로 높은 힘을 가해 만들어진다. 하지만 작업자가 금형을 언제까지 사용할 수 있는지 알 수 없어 제 때 교체되지 못할 경우, 불필요한 공정비용이 들거나 품질이 떨어지는 문제점이 있었다.한국생산기술연구원은 스마트모빌리티소재부품연구그룹 서영호 박사팀이 국내 최초로 금형의 반복적 하중에 의한 한계수명을 정량적으로 예측하고, 품질 검사를 자동화하는 모니터링 시스템을 개발했다고 18일 밝혔다.
금형에는 탄화텅스텐 소재가 많이 쓰이는데, 가격이 높은데 비해 압력을 받다보면 수명이 다해 잘 깨지는 특성이 있다.기존 방식은 이상적 공정 상황에서의 하중치를 고정 값으로 활용해 수명을 예측하는 방식이라 환경변수를 고려하지 못하고, 공정 중 발생하는 편차도 예측 불가능했다.반면 연구팀이 개발한 기술은 압력이 반복적으로 가해질 때 금형이 단위 면적 당 받는 하중을 측정하고 분석해서 파손이 예상되는 부분을 찾아낸다.
(헤럴드경제 3월 18일 내용 일부)
소견)생기원에서 개발한 모니터링 시스템은 금형에 피에조 센서를 설치, 힘이 가해질 때 발생하는 전기신호를 실시간으로 변환해 그래프로 표현하기 때문에 환경변수와 편차 모두 반영할 수 있다.해당 시스템은 현재 자동차 부품 전문 제조업체인 ㈜이화테크원에 구축돼 자동차 조향장치에 사용되는 ‘볼스터드(Ball Stud)’ 부품 생산에 활용되고 있다.단조금형
프럼파스트는 PB배관 시스템의 정밀도를 높이기 위해 2016년부터 삼성의 지원으로 정보통신기술(ICT) 융합 스마트공장 구축에도 착수했다. 생산설비에 센서를 부착해 사무실에서도 원료 투입량 등을 한눈에 파악할 수 있도록 했다. 스마트 설비 구축 이후 프럼파스트는 0.02㎜ 오차 범위 이내의 제품을 생산하고 있다. 원 대표는 “스마트공장 시스템 설비를 도입한 이후 제품 불량률이 10%포인트가량 줄었다”며 “현재는 불량률이 제로(0)에 가까운 상황”이라고 했다.
지난 1월엔 시공 과정의 불량률을 없애기 위한 신제품 개발도 마쳤다. 파이프를 잇는 이음관의 편심(파이프가 이음관 내부에서 한쪽으로 기울어지는 현상)을 없앤 ‘그립링 보호형 이음관’이다. 분해 및 조립 시 작업자 실수로 발생할 수 있는 누수 피해의 문제점을 해결한 제품이다. 프럼파스트는 이 제품으로 한국과 중국에서 특허를 받았다.
(한국경제 3월 12일 내용 일부)
소견)스마트공장 시스템 설비를 도입한 이후 제품 불량률이 10%포인트가량 줄었다.현재는 불량률이 제로(0)에 가까운 상황이라고 했다.불량품을 줄이고 불량품을 만들지않는 설비 만드는 방법에 초첨을 맞춰야
14일 찾은 평택공장은 한국야쿠르트 액상 프로바이오틱스 제품 전량을 담당하는 생산 ‘메카’다. 가장 먼저 들른 곳은 생산라인이다. 최신 자동화 시스템이 갖춰져 생산인력은 생각보다 많지 않다. 최현수 품질혁신팀장은 “한 번이라도 사람 손을 덜 거쳐야 오염 가능성이 적기 때문에 자동화 설비가 중요하다”고 설명했다. 2층에서 생산한 용기가 아래와 연결한 관을 통해 라인으로 떨어지면 3중 필터를 거친 제품액이 충진기를 통해 빠른 속도로 채워진다. 로봇팔을 통해 박스에 담겨진 제품은 신선함을 위해 냉장 창고로 바로 이동한다.
생산팀원들은 제품 이상여부를 확인하기 위해 중간 중간 제품을 마시는 역할 정도만 한다. 최 팀장은 “액상 프로바이오틱스 제품은 총 4대 라인에서 생산되고 있고 일평균 약 100만개 이상의 제품을 생산할 예정”이라며 “일평균 거꾸로먹는 야쿠르트 39만개, 야쿠르트 프리미엄 라이트 35만개,멀티비타프로바이오틱스 28만개 생산가능 하다”고 설명했다. 액상 프로바이오틱스 생산을 위한 GMP(Good Manufacturing Practice)인증을 완료한 평택공장은 CJ올리브네트웍스와 스마트팩토리 구축 작업도 진행 중이었다. 디지털로 모든 데이터를 관리해 품질향상과 제품 추적관리 수준이 한층 높아질 전망이다. (서울경제 2월 14일 내용 일부)
소견)한 번이라도 사람 손을 덜 거쳐야 오염 가능성이 적기 때문에 자동화 설비가 중요하다. 식품제조업체는 동일하게 추진 해야 합니다. 제품의 안전성을 높이는 지름길입니다.
“뿌리산업에서도 스마트공장에 대한 관심과 수요가 늘고 있습니다.” 13일 경기 시흥시 한국생산기술연구원 뿌리기술지원센터에서 만난 이영철 박사(사진)는 “주조 과정에서 취득한 온도·압력 데이터로 스마트 다이캐스팅 기술을 구현했다”며 이렇게 말했다. 다이캐스팅이란 복잡한 형상의 금속 제품을 대량 생산하는 주조 방식이다. 불량률이 5~10% 수준으로 높아 통상 주문량의 10% 이상을 추가 생산해야 하는 게 단점으로 꼽힌다. 불량데이터 300건을 수집하기 위해 1만5000회 이상의 실험이 필요한 탓에 일선 업체에선 데이터를 분석해 불량률을 낮추는 데 어려움이 있었다.
이영철 박사팀이 최근 개발한 `온도센싱 겸용 밀핀(이젝터 핀) 기반 온도데이터`는 다이캐스팅 장비의 용해로, 래들, 슬리브, 금형에 온도 센서 20개와 압력 센서 5개를 설치해 개별 주조 제품의 온도·압력 데이터를 실시간으로 수집하는 기술이다. 기존 설비에 센서를 부착하는 방식으로 전통산업인 다이캐스팅도 비교적 저렴한 비용으로 생산실적관리 및 공정현황 모니터링을 가능하게 했다.
(한국경제 12월 14일 내용 일부)
소견)주조 과정에서 취득한 온도·압력 데이터로 스마트 다이캐스팅 기술을 구현했다. 다이캐스팅이란 복잡한 형상의 금속 제품을 대량 생산하는 주조 방식이다. 3D 공정은 선행되어야 마땅함.
풀무원(대표 이효율)은 ‘스마트 글라스(Smart Glass)’를 활용한 비대면 점검 시스템을 도입함으로써 제품 품질 및 식품안전 관리를 강화한다고 11일 밝혔다.‘스마트 글라스’는 안경 형태의 HMD(Head Mounted Display, 머리에 착용하는 디스플레이) 웨어러블 기기로 제조 현장 점검에 필요한 정보를 AR(증강현실) 기술로 실시간 확인할 수 있다. 해외에서는 맥도날드가 선도적으로 도입해 매장관리와 조리 교육에 사용하고 있다.
풀무원은 ‘디지털 트랜스포메이션(Digital Transformation)’을 전사 과제로 삼고 각 부문에서 디지털 혁신을 준비하고 있다. 이러한 가운데 풀무원 전사의 품질안전 관리를 담당하는 풀무원기술원 품질안전경영실(QSM실)은 지난해부터 ‘스마트 글라스’로 현장을 점검하는 방안을 검토, 시연하며 준비해왔다. 올해 코로나19가 확산하면서 공장 등 생산 현장에 외부인 출입이 제한되자 발 빠르게 스마트 글라스를 적용해 품질안전경영을 위한 만반의 준비를 한 것이다.
(풀무원 뉴스룸 12월 11일 내용 일부)
소견)공장의 담당자가 스마트 글라스를 착용하고 현장 실사가 필요한 곳곳을 비추며 비대면 점검이 이뤄진다. 담당자가 비춘 곳은 스마트 글라스에 장착된 카메라로 촬영하고, 촬영한 영상은 품질안전관리 담당자의 PC, 노트북, 스마트폰 등 모니터링 기기로 실시간 송출된다. 즉, 품질안전관리 담당자는 공장을 직접 방문하지 않고도 생생하게 현장을 점검할 수 있게 됐다.타사도 검토해야
도금 공정에 AI를 도입하는 12주간의 ‘변신’이 시작됐다. 정부에서 스마트공장 구축 전문기업인 ABH를 파트너로 매칭해줬다. 한아람 ABH 대표는 “작업자의 머릿속 노하우를 데이터로 정량화하는 것이 가장 큰 난제였다”며 “공장 설비에 무게 감지, 두께 측정, 도금 품질 검사를 위한 초음파 센서를 설치해 데이터부터 쌓기 시작했다”고 했다. 과거엔 버려졌던 데이터가 하루 470메가바이트(MB)씩 차곡차곡 쌓이기 시작했다.
켐프의 박종경 생산팀장은 울산·대전·인천 등 전국 각지의 도금 장인 40여명을 만나 머릿속 암묵지를 데이터화하기 시작했다. 담배 한 보루 안기고, 음식도 대접해가며 ‘○○○ 제품을 도금할 때 어떻게 하십니까, 어떤 변수를 고려하십니까’와 같은 설문을 받았다. 장인들의 노하우를 데이터화하고, AI가 분석해 10일 만에 최적화된 프로그램이 탄생했다.
프로그램에 도금 의뢰품의 회사명 제품명과 함께 ‘무게 50㎏’ ‘두께 4.5㎜’ ‘미크론(도금두께) 6㎛’라고 입력하면 1초도 안 돼 ‘전류값 636A’ ‘작업시간 30분’이란 결과가 화면에 떴다. 전 이사는 “과거에는 32%였던 초기 불량률이 AI 도입 이후 4.9%로 떨어졌다”고 했다.
(조선경제 12월 11일 내용 일부)
소견)AI 도입에 관심 있는 중소 제조기업들은 공장 데이터 수집부터 분석, 클라우드 등 다양한 자원을 포털에서 무료로 활용할 수 있다고하니 적극 활용이 필요합니다.
`품질은 공짜다(Quality is Free)`. 미국의 석학 필립 크로즈비가 1979년 출간해 전 세계적으로 100만부 이상 팔린 베스트셀러다. 크로즈비는 "품질은 공짜다. 품질은 돈이 들지 않을뿐더러 이익을 올릴 수 있는 최선의 방법"이라고 무결함 추구의 품질 철학을 간결하게 표현했고 "기업 이익의 원천은 품질을 관리하는 데 있다"고 했다.
크로즈비는 "21세기에도 살아남는 기업이 되기 위해 요구되는 것이 바로 품질이며, 그때가 되면 품질은 새로운 시장 진입과 확보의 전제조건이 될 것이다. 미래 시장의 이러한 요구에 기민하게 대처하지 못하는 기업은 존속할 수 없을 것"이라고 1987년 한국에서 개최된 최고경영자(CEO) 세미나에서 말한 바 있다.
글로벌 시장에서 주요 경쟁국을 물리치는 초격차 경쟁력을 확보·유지하려면 최상의 품질을 관리하는 체제를 유지해야 한다. 현대·기아자동차는 고객 행복의 첫걸음을 완벽한 품질에 두고 적자를 감수하면서 품질 보증 충당금으로 3조4000억원을 적립했다. 비용보다 고객 신뢰에 우선 가치를 두면서 품질 논란에 종지부를 찍으려는 CEO의 결단이다. 또 품질 문제를 수집하고 해결하는 조직을 일원화해 소비자 불만에 대응하는 속도를 높이기로 했다.
(매일경제 11월 3일 내용 일부)
소견)"품질은 공짜다. 품질은 돈이 들지 않을뿐더러 이익을 올릴 수 있는 최선의 방법"이라고 무결함 추구의 품질 철학을 간결하게 표현했고 "기업 이익의 원천은 품질을 관리하는 데 있다.지당하신 말씀입니다.
휴대폰 15만대, 잿더미로 이에 격노한 이 회장은 1995년 3월 9일, 삼성전자 경북 구미사업장 운동장에서 대대적인 ‘애니콜 화형식’을 지시했다. “시중에 나간 제품을 모조리 회수해 공장 사람들이 모두 보는 앞에서 태워 없애라”라고 한 것이다. 이날 2000여명의 삼성전자 직원은 ‘품질확보’라는 머리띠를 두른채 결연한 표정으로 운동장으로 모였다. 운동장 한 편엔 ‘품질은 나의 인격이요, 자존심!’이라는 현수막이 걸렸고, 운동장 한복판에는 15만대의 휴대폰이 산더미처럼 쌓여있었다. 해머를 손에 쥔 10여명의 직원은 휴대폰을 박살냈고, 불까지 붙였다. 총 500억원어치의 휴대폰이 잿더미로 변한 순간이다.
이 회장은 휴대폰 불량품을 잡는데서 그치지 않고, ‘애니콜 화형식’ 이듬해인 1996년에는 아날로그 방식을 벗어나 디지털 방식의 휴대폰을 독자 개발하겠다는 과감한 결단을 내린다. 1997년부터 삼성전자는 휴대폰 수출에 나섰다. 통상 수출을 처음 시도할 때 저가 전략으로 나서는 기업들과 달리, 삼성전자는 처음부터 ‘프리미엄 전략’을 고수했다. 그만큼 고가제품에 걸맞는 품질 개선과 기술 혁신에 매달렸다.
(조선일보 10월 25일 내용 일부)
소견)"역시 삼성은 다르다, 삼성이라 믿고 산다"라는 인식이 뿌리 내린 사건 아닌가 싶다.철저한 아프터 서비스 정신, 때로는 좀 미안할 정도로 서비스 사후 관리를 잘해 줍니다. 캘럭시 신화 입니다.
현대자동차와 기아자동차가 기존에 운영했던 ‘시장품질개선혁신 태스크포스(TFT)팀’을 통합하여 운영한다. 이를 통해 동안 고객의 안전과 직결된 품질 불만 사례를 일원화하여 데이터화할 계획이다. 21일 현대차그룹에 따르면 현대·기아차는 시장 품질 정보 조직과 문제 개선 조직을 통합하는 등 품질 문제와 관련된 전반적인 업무 프로세스를 개선한다. 현대·기아차는 올해 초부터 별도의 시장품질개선혁신 태스크포스(TF)팀을 꾸려 운영하고 있다.
과거 차량과 관련된 고객 민원이 발생하면 해당 부문팀이 일부 정보를 독점적으로 활용하거나 해당 부서 내에서만 해결했다. 하지만 고객과 시장의 품질 만족도를 높이기 위해 개발 단계에서 참여했던 연구소를 포함해 판매 후 차량 정비를 담당하는 서비스 부문까지 전 부문의 조직 간 장벽을 허물 계획이다. 이는 품질과 연관된 유관 부서 간에 정보와 문제를 공개해 이를 해결하는 데 역량을 집중하겠다는 의지로 풀이된다. 최근 현대·기아차는 고객 보호를 최우선으로 세타2 GDi 엔진 리콜 관련 충당금 3조3600억원을 올해 3분기 실적에 반영키로 했다.
(뉴스웨이 10월 21일 내용 일부)
소견)현대자동차와 기아자동차가 기존에 운영했던 ‘시장품질개선혁신 태스크포스(TFT)팀’을 통합하여 운영한다. 이를 통해 동안 고객의 안전과 직결된 품질 불만 사례를 일원화하여 데이터화할 계획이다.리콜및 품질 클레임 내용및 개선내용 실시간 공개해야 합니다.
4일 새벽 현대자동차 전기차인 코나 일렉트릭(EV)이 또 다시 불탔다. 2018년 4월 출시 이후 12번째 화재 사건이었다. 국립과학수사연구원(국과수)이 잇따른 코나 전기차 화재 사건의 원인이 배터리팩의 결함 때문일 가능성이 크다는 결론을 내린 것으로 4일 확인됐다.
지난해 발생한 같은 차종 2건의 화재에 대해 국과수는“차량 하부에 설치된 배터리팩 어셈블리(결합품) 내부에서 전기적인 원인으로 인해 발화된 것으로 추정된다”고 결론지었다. 피해 정도를 “배터리팩 어셈블리에서 발화된 후 부품(서비스 플러그) 등을 통해 뒷바퀴와 트렁크가 심하게 불에 타 훼손됐다”고 설명한 뒤 내린 결론이었다. 감식 대상은 지난해 7월 강원 강릉시 신석동과 지난해 8월 세종시 고운동에서 발생한 사고 차량이었다. 국과수는 사고 발생 후 두 달여 동안 방화·실화·차량결함 등의 가능성을 열어놓고 조사했다. 국과수는 이어 “배터리 제조 당시 미세한 제조 결함이 있었다면 운행 초기에는 문제가 발생하지 않다가 충·방전을 지속하면서 손상이 커질 수 있다”며 “주행 중 충격·진동이 배터리에 가해지면 절연 상태에 영향을 줄 수 있는 점으로 볼 때 배터리 내부 ‘절연파괴로 인한 열폭주’(과전류로 인한 스파크 현상)가 발생해 발화됐을 가능성이 있다”고 진단했다.
( 중앙일보 10월 5일 내용 일부)
소견)절연파괴로 인한 열폭주’(과전류로 인한 스파크 현상)가 발생해 발화됐을 가능성이 있는 등,전기차 배터리 화재를 없애는 제품설계 개선으로 대응해야합니다.12번째 화재 사건이라면 리콜해야 안됩니까?
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