저비용 고효율 간이자동화

샘플링 검사와 전수검사

1. 전수검사가 필요한 경우

1) 불량품이 1개라도 혼입되면 안 될 때

① 불량품이 혼입되면 경제적으로 큰 영향을 미칠 때(보석의 경우)

② 불량품이 다음 공정으로 넘어가면 큰 손실을 미칠 때

③ 안전에 중요한 영향을 미칠 때(브레이크 작동 시험, 고압용기의 내압 시험)

2) 전수검사를 쉽게 행할 수 있을 때

2. 샘플링 검사가 유리한 경우

① 다수, 다량의 것으로 어느 정도 불량품이 섞여도 허용되는 경우

② 검사 항목이 많을 경우

③ 불완전한 전수검사에 비해 높은 신뢰성이 얻어질 때

④ 검사비용을 적게 하는 편이 이익이 되는 경우

⑤ 생산자에게 품질향상의 자극을 주고 싶을 때

*생산성 향상 하려면

첫 번째 룰은 불량품을 후공정으로 보내지 않는다는 것이다. 불량품을 만든다는 것은 팔리지 않는 것에 자재, 설비, 노력을 투입하는 것을 말한다.

이것은 불필요의 가장 으뜸이 되는 것이며 기업이 목적으로 하는 원가절감에 반하는 최대의 적이다. 그래서 불량품이란 것은 그것이 발견되면 두 번 다시 발생하지 않도록 모든 것에 우선해 재발방지 대책을 세우지 않으면 안 된다.

이와 같이 불량을 없애는 활동을 보다 철저하게 실시하기 위해 ‘불량품을 후공정으로 보내지 않는다’라는 첫 번째 룰이 매우 중요한 것이다. 그 이유는 첫 번째 룰을 지키면 불량품을 제조한 공정이나, 불량품의 발생을 곧 발견할 수 있기 때문이다. 불량을 그대로 방치해 두면 후공정이 멈추든가, 불량품이 해당 공정에 되돌려져, 곧 그 공정의 문제가 클로즈업 되므로 관리·감독자가 재발방지의 대책을 세우지 않을 수 없다.

그래서 이 룰을 확실하게 실시하기 위해서는 불량품이 생기면 자동적으로 기계나 작업을 멈추도록 해두는 것이다. 여기서 인변이 붙은 자동화의 사고방법이 등장하는 것이다.

만일 불량품이 혼입되어 있으면, 반드시 교체하지 않으면 안 된다. 외주공장에서 도착한 것에 불량이 있으면  바꿔 쓰지 않고 다음의 납입시에 불량이 나온 수만큼 늘려서 가져오도록 한다. 항상 어느 공정에서도 100% 양품이 유통되는 것이 보장되지 않으면 간판방식 자체가 무너질 것이다.

*품질제일주의를 밑거름으로 우리회사는 고객클레임률 0, 반품률 0 에 도전해야 합니다

 
납품한 제품에서 불량이 발견되고 반품됐다고 가정했을 경우, 불량품을 골라내고 이 과정에서 오염된 제품을 다시 세척하고 부족한 수량을 재생산해 

내려면 결국 10배의 자원이 더 필요하다는 것이며 클레임 발생시에는 100배정도 자원이 필요합니다
  ‘한 번에 잘 하자’입니다.  “세계 1등을 위해 걸어왔지만, 꼴등이 되는 것은 이틀이면 충분하다”며 

“품질과 납기일 준수를 기본으로 누구나 알아주는 회사를 

만드는 만큼 이를 꾸준히 이어갈 수 있도록 끊임없이 임직원들을 독려를 해야합니다".

품질만큼 관심을 두는 곳은 청결인데 공장 내부는 인쇄시설이라고 믿어지지 않을 만큼 깔끔하지만 

 “화장품도 식품처럼 청결이 중요하다. 화장품병 속에서 먼지가 나왔다면 누구라도 바르고 싶어하지 않을 것”이이니

“지저분한 환경 속에서는 제대로 된 제품이 나올 수 없습니다”

작업장내 파티클 줄이는데 최우선을 다해야 합니다