저비용 고효율 간이자동화

*현대모비스, 3D프린터 시제품 활용 본격화... 제조혁신 추진

현대모비스가 부품 개발에 3D프린터를 적극적으로 활용하며 제조 

혁신에 앞장서고 있다.

30일 업계에 따르면 지난해 현대모비스는 총 5대의 3D프린터를 이용해

 시험용 부품 2000개를 제작했다. 연간 가동시간은 2만1300시간이다.

현대모비스는 2002년부터 3D프린터를 활용해 차량 부품 개발과 시험 

단계에서 활용도를 높이고 있다.

특히 최근에는 기술 발전과 최적화로 3D프린터 작업이 급격히 증가했다.

 최근 3년간 현대모비스의 3D 프린터 시제품 개발 건수는 28% 증가했고, 

가동 시간도 20% 길어졌다.

현대모비스는 자동차 운전석 모듈, 램프, 클러스터, 센터페시아 등에 

3D프린터를 활용하고 있다.3D프린터는 제작 비용과 시간이 크게 절약돼 

'제조 혁신'의 아이콘으로 불린다. 이에 자동차 부품 업계에서는 디자인,

 설계 등 검증 작업에 용이해 3D 프린터 활용이 늘고 있다.

현대모비스 관계자는 "회사가 연구개발하고 있는 모든 제품은 다 한번씩

3D프린터 작업을 거친다고 보면 될 만큼 활용도가 높다"며 "운전석 모듈의

 경우 시제품 제작 시 이를 활용하면 기존보다 비용이 75% 절약되고 제작 

일수는 절반으로 줄어든다"고 설명했다. 

(뉴데일리 3월 30일)

소견)현대모비스는 금속 3D프린터나 수지 재료의 3D프린터도 도입할 

계획이며 이를 통해 개발품 평가의 신뢰성과 활용 범위를 높여 제조

 혁신에 앞장선다는 전략이라 기대가 됩니다.

*BMW 뮌헨 공장, 100마이크로미터 편차도 식별.. ‘광학 측정 셀’ 도입

BMW그룹이 자동차 제조업체 최초로 100% 자동화된 광학 측정 ‘셀(cell)’

이라는 독특한 시스템 콘셉트를 BMW 뮌헨 공장에 도입했다.

자유롭게 움직이는 로봇 팔이 센서를 이용해 전체 차량에 대한 3D 이미지를

 만들고, 100마이크로미터(μm) 이하의 정밀한 캡처 데이터를 통해 3D 

데이터 모델을 생성한다. 이를 통해 눈으로는 파악하기 힘든 편차를 초기에

 식별해 낼 수 있게 됐다.

전체 차량의 기하학적 분석, 측정기술 및 큐빙 부문 책임자인 에두아드 옵스트

(Eduard Obst)는 “광학 측정 셀 기반 생산기술을 업계 최초로 가장 먼저 도입할

 수 있게 되어 기쁘다”며 “이 기술은 단 한 차례의 측정으로 전체 차량의 3D 

데이터 모델을 제공할 수 있는 기술이다. 시간이 오래 걸리는 개별 측정 및 

데이터 회수과정은 이제 더 이상 필요치 않으며, 모델 생산과정 초기부터 

시간을 절약하는 것은 물론 품질까지 향상시킬 수 있다”고 덧붙였다.

(동아닷컴 8월 8일 내용 일부)

소견) 기존 로봇들이 단일 센서를 사용해 차량 한쪽을 기록한 후 다른 한쪽을 

기록하는 과정을 거쳤던 반면, 이 기술은 2대의 로봇을 활용하기 때문에 측정

 시간을 반으로 감소시켜 측정을 더욱 신속하게 되어 베리굿입니다