저비용 고효율 간이자동화

현대위아가 로봇과 자율주행을 기반으로 하는 ‘RnA(Robotics and Autonomous) 스마트 제조·물류 통합 솔루션’ 상용화에 나선다고 19일 밝혔다. 기존 컨베이어 벨트 방식의 제조 현장을 180도 바꾼 '셀(Cell) 방식' 제조 방식도 선보인다.

셀 안에서 금속을 가공하는 공작기계와 로봇이 협동하며 일을 하도록 설계해 조립·가공 속도를 대폭 끌어올린다는 게 현대위아의 계획이다. 협동로봇, 자율주행 물류 로봇(AMR), 공작기계를 연동하는 알고리즘을 독자적으로 개발하고 3차원 비전 인식 기술을 이용한 BPR(Bin Picking Robot) 기술을 적용해 생산성을 높일 방침이다.

제조 공정 전체에 ‘스마트 물류 및 로봇 관제 시스템’도 심는다. 생산 셀 내의 가공과 조립 정보를 실시간으로 수집해 생산 전 과정을 최적화하는 시스템이다. 아울러 자율주행 물류 로봇과 제조 라인 전체를 인공지능(AI)으로 조정해 최적의 생산 프로세스도 찾는다.
생산 공정의 핵심인 공작기계도 로봇·자율주행 기반의 통합 솔루션으로 최적화한다. 앞으로 작업자와 관리자는 스마트 기기를 통해 공장의 모든 기계 상태를 확인할 수 있다. 원격으로 사후 서비스(A/S)도 가능하다.

(조선비즈 11월 19일 내용 일부)

소견)컨베이어 벨트를 따라 가공 및 조립이 이뤄지던 방식에서 벗어나 가공·조립·이송·검사 등의 전 제조 과정을 하나의 작은 셀로 구성하는 것이 핵심이다. 셀 방식은 유연하고 신속하게 다양한 생산품을 제조할 수 있어 다품종을 생산하는 미래 제조 형태에 적합하다. 유지보수 관점에서도 컨베이어 벨트 방식보다 유리하다.기대됩니다

*현대위아, "모기업 현대차 원가율 낮추자" FA 생산에 구슬땀

현대차그룹 계열인 현대위아는 세계 5위권 자동차부품 공장자동화 설비(FA)

 생산 업체다. 엔진부터 변속기·플랫폼 등을 생산하는 공작기계를 제작하고

 있다. 현대차그룹은 지난 2005년 NTC나 엔슈 같은 일본 업체 및 독일 업체가

 장악하고 있던 공작기계 시장에 대한 투자로 자동차 제작용 공작기계의 

국산화를 이뤘다. 2008년 울산 현대차 공장을 시작으로 전 세계 현대·기아차

 공장 95%가 현대위아의 자동화 기기를 사용한다. 

현대위아가 공작기계를 생산하면서 현대차그룹의 원가율도 크게 높아졌다. 

유연성 덕분이다. 일본이나 독일 업체의 엔진 생산용 자동화 기기는 1대가 

1~2개 차종의 엔진만 깎아낼 수 있었다. 새로운 차를 생산하려면 큰 비용을 

들어 다시 라인을 설치해야 했다. 하지만 현대위아가 생산하는 엔진 생산

 자동화 라인은 '치구'로 불리는 부품만 갈아 끼우면 기존과 다른 엔진도 쉽게

 생산할 수 있다. 

(서울경제 2월 11일 내용 일부)