저비용 고효율 간이자동화

*현대로템 창원공장車 생산 시스템 이식…2~3년 걸리던 철도생산 1년이상 줄였다

현대로템의 생산 혁신은 2001년 현대자동차그룹에 편입되면서부터

 시동을 걸었다. 기존 배치생산 방식이 자동차 공장의 생산방식인 

흐름공정으로 바뀐 것이다. 배치생산은 한 차량을 놓고 각기 다른 

공정의 인력들이 번갈아 투입되면서 차량을 생산하는 방식이다. 

그에 반해 흐름공정은 컨베이어 벨트를 따라 차체가 이동하면서 부품이

 장착돼 하나의 완성차가 나오는 형태다. 다만 이 경우 가로로 긴

 ‘-’자형의 생산라인이 필요한데, 의장ㆍ도장ㆍ차체 공장이 각각 분리돼

 있는 창원공장은 ‘트레버셔’를 통해 라인 재배치 문제를 해결했다. 

각 공장 사이에 수평형 궤도를 설치하고 그 궤도를 따라 움직이는 

트레버셔에 차량을 실어 다음 공정으로 이동시키는 형태다. 

철도산업은 수요자의 주문에 따라 생산량이 달라지는 대표적인 

‘수주산업’이다. 발주자가 요구하는 제품 조건과 스펙이 제각각이기

 때문에 대량생산에 필요한 최신설비나 공장 자동화가 힘든 구조다.

 창원공장 역시 이 같은 특성상 대형 자재를 나르는 설비 이외에는 

이렇다 할 자동화 설비를 찾아보기 힘들었다. 

(헤럴드경제 5월 19일 내용 일부)

소견)지난 2009년 전사적자원관리(ERP) 시스템을 처음 도입하면서 

중구난방이던 80개의 작업공정을 하루 단위로 세분화했다.

공장 관계자는 “작업 목표가 명확하지 않았던 기존 시스템에선 작업

 공정간 스케줄이 맞지 않아 인력 운용에 손실이 생기는 경우가 많았다

”며 “하지만 2014년 ERP시스템을 본격 운용한 이후 일 작업량 준수율

이 80%까지 향상돼 작업 로스를 크게 줄인것이 돋보입니다.