경쟁력 높이고 싶은 기업, 기본에 충실하라

기업은 경쟁력 확보를 위해 나름대로 여러 활동을 전개하고 그에 상응하는 투자를 이행하는데도 이렇다 할 성과가 나타나지 않는다는 이야기를 자주 한다. 이에 대한 해답은 `기본`에서 찾을 수 있다. 

기본이라 하면 가장 먼저 떠오르는 단어 중 하나가 생산현장에서의 `3정5S`일 것이다. 여기서 3정은 정품, 정량, 정위치를 말하며 5S는 정리, 정돈, 청소, 청결, 정심을 의미한다.3정5S가 생산현장의 기본이라는 것은 누구나 인지하고 있을 것이며, 이러한 개념이 가진 의미를 정확히 이해하기 위해서는 생산관리 기법의 발전에서 3정5S가 탄생한 배경을 찾아야 한다.

산업혁명의 대명사로 불리는 헨리 포드의 컨베이어 생산 시스템에 의해 생산성은 기하급수적으로 늘었고 이로 인해 미국 전역은 대량생산 체제에 돌입했다. 모든 생산업체는 컨베이어 생산 시스템을 통해 생산된 제품을 대형 창고에 무한정으로 적재해 소비자에게 판매했다. 

이러한 컨베이어 생산 시스템으로 인한 생산성의 기하급수적인 성장세를 벤치마킹할 목적으로 일본 도요타자동차 오노 다이이치 부사장이 미국으로 건너가 포드자동차의 컨베이어 생산 시스템을 견학했지만, 컨베이어 생산 시스템에 의한 대량생산 체제 현황을 보고 실망하는 데는 그리 많은 시간이 걸리지 않았다. 왜냐하면 일본에서는 땅값도 비싸고 공간도 협소했으며, 자금력이 부족한 일본 기업이 자재, 부품, 제품을 보관할 창고를 미국처럼 광대하게 지을 수 없었기 때문이다. 

일본에서 적용시킬 방법을 고심하던 오노 부사장은 우연히 방문한 슈퍼마켓에서 기발한 생산 기법을 창안했다. 재고 없이 운영되는 슈퍼마켓을 보고 미국과 같이 광대한 창고를 구축하지 않고도 생산성을 올릴 수 있다는 확신을 한 것이다. 이것이 오늘날 세계적으로 유명한 물류 개념인 JIT(Just In Time) 생산 시스템이다. 그 주요 개념은 적기, 적소, 적량이다. 필요한 자재를 필요한 때에 필요한 수량 만큼만 공급받아 생산한다는 시스템인 것이다. 

미국에서 일본으로 귀국한 오노 부사장이 자신이 창안한 JIT 생산 시스템을 직접 생산현장에 접목하기 위해 하루 분량의 자재만을 공급받게 하고 제품을 생산해 고객에게 납품하도록 했다. 그런데 오노 부사장의 예상과는 달리 고객으로부터의 막대한 클레임을 받게 된다. JIT 생산 시스템상 하루 분량의 자재만을 자재 공급사에서 공급받아 생산하도록 했는데 생산한 제품에서 다수의 불량이 발생했음에도 자재가 없어 추가 생산을 할 수가 없었기 때문이다

고객 클레임을 받는다 할지라도 하루 분량의 자재만을 운영해 과잉 재고를 피할 것인지, 아니면 기존과 같이 과잉 재고를 운영해 고객의 클레임에서 자유로울 것인가의 기로에 선 오노 부사장은 하루 분량의 자재만을 운영하는 방안을 선택하게 된다. 

그러면서도 수주-구매-생산-출하 전체 프로세스상에서 각 과정을 담당하는 작업자가 기본에 충실하게 했다. 오노 부사장은 불량으로 인한 고객 클레임을 해결하는 동시에 적기, 적소, 적량 개념의 JIT 생산 시스템을 성공적으로 접목함으로써 생산성 향상이라는 두 마리 토끼를 잡을 수 있었다. 이것이 오늘날 세계적으로 유명한 도요타 생산 시스템인 TPS 생산 시스템이다. 

(매일경제 5월 2일자)

소견)도요타 TPS 생산시스템은 꼭 필요한 자재만 확보하여 재고 줄이고 효율성 높여 불량률를 줄이는게 첫걸음입니다.3정5S는 개선의 시발점입니다.