눈으로 보는 관리,제품과 정보의 흐름

*눈으로 보는 관리,제품과 정보의 흐름

강사: 전 캐논.군마 모노즈쿠리 개선 인스트럭터 강사 구니아 아키오

레이져빔 프린터 일본과 중국에서 제조시 차이점) 중국은 품질관리가

철저하지 못하나 일본은 품질때문에 자세히 보는 면이있어 국민성의 차이임.

중국공장 6000천명 셀생산방식으로 생산하는데 매일 2차례 현장 순회함.

목적은 정상적으로 라인이 흐르나 문제는 없는가 체크하는데 공장이 커서 자세히

파악이 어렵다. 작업자가 표준대로 작업하는가 보고 더 잘되는 노하우가 있다면

표준작업을 보완시킨다.이것으로 작업자와 커뮤니케이션이 잘되고 부서간의 벽도

없애는 역활을 한다.

숙련공이 많은 중소기업에서 5S하자고하면 거부감을 느껴 개성이 강하므로

함께 개선활동하면서 서로 기분을 알고 활동에 들어가야함.

5S활동~개선활동 전개 사례(15년1월~7월):반도체설비의 부품제조 회사(야마마다공장)

A사는 오래된 설비가 많은데 개인별 매주 생산목표를 설정 자주관리를 발전시켜

설비 반짝반짝 깨긋이 딱는 운동 전개 성공했음.

B사는 타이밍을 보고있다가 A사 설비 반짝 딱는 운동 성공를 설명하여 참여하게끔

하여 생산성30% 향상되여 감사 메일까지 받았음.

제품과 정보의 흐름도 작성하는데 레이아웃도 보면서 문제점 발굴 4시간 소요됨.

도요타에서 지도 받았을때에는 큰 모조지에다 연필로 기입하라고 배움.

편심검사기의 생산 리드타임 단축 사례:16대씩 제작한다. 1개월에 16대 판매함.

적정재고분은 1개월분임.검사기 고객은 시간을 주지 않는다.

개선전에 30~40일에서 개선후 13.5일로 개선됨.

복합선반 준비교체시간 단축 사례) 내시경용 부품 가공

절사공구GT화 유사형상부품은 40분에서 30분으로 단축,이형상 부품은 6시간에서 

1시간으로 단축함. 개선전 약340분에서 개선후 90분이됨.