"스마트행거가 일 자동 배분…의류생산성 30% 높였죠"

베트남 호찌민시에서 약 65㎞를 달려 지난 15일 방문한 한세실업 베트남 티엔짱(TG) 공장.
공장 생산라인을 따라 걸려 있는 행거(옷걸이)에 소매·등판 등 옷을 구성하는 각 부분이 세트를 이뤄 이동하고 있었다. 얼핏 보면 단순한 행거 같지만 이 행거가 작업량과 작업 상황 등에 따라 근로자들에게 일을 자동으로 분산하는 `스마트행거`다. 스마트행거 시스템의 핵심은 라인 밸런싱이다. 옷을 만드는 특정 공정 단계에서 작업량이 줄거나 느는 불균형이 생기는 것을 방지하고 균형 잡힌 작업을 유도하는 것이 핵심이다.

스마트행거가 전사적 관리 시스템에 의해 근로자의 작업량에 따라 일을 자동 분산하다 보니 병목현상이 없다. 품질의 일관성도 담보된다. 최첨단 자동화 공정은 이렇게 품질과 효율이라는 `두 마리 토끼`를 모두 잡는 데 성공했다. TG 공장은 올 6월 `스마트행거 시스템`을 본격 도입해 톡톡한 재미를 보고 있다.

신수철 한세실업 TG법인장은 "과거에는 라인별로 원단을 자르던 작업을 6명이 했다면 이제는 3명만으로도 가능하다"며 "자동화 공정으로 공장 전체 생산성이 30%까지 향상됐다"고 설명한다. 2001년 베트남에 진출한 한세실업은 티엔짱을 비롯해 구찌, 짱방 등 총 3곳에서 공장을 가동 중이다. 베트남 공장은 한세실업의 연간 생산 물량 가운데 60%를 담당하고 있다. 지난해 기준 한세실업 연간 생산 물량인 3억2000여 만장 중 2억여 장이 베트남에서 만들어진 것이다.

이날 가장 눈길을 끈 것은 ‘자동재단기’ ‘자동포켓머신’ 등의 자동화 시스템이었다. 기존에는 두 명의 사람이 직접 양쪽에서 원단을 잡아 펼치고, 또 다른 사람이 손으로 패턴을 그리고 자르는 작업을 진행했다. 하지만 스스로 원단을 펼치고 패턴대로 자르는 자동재단기가 도입되면서 인력도 줄고 있다. 지정된 장소에 천을 올리기만 하면 1초 만에 주머니를 부착하는 자동포켓머신, 공정 순서에 따라 자동으로 작업자에게 원단을 배정하는 ‘행거라인 시스템’ 역시 자동화 공장의 진면목을 보여준다. 

(매일경제 10월 17일 내용 일부)

소견)과거에는 라인별로 원단을 자르던 작업을 6명이 했다면 이제는 3명만으로도 가능하다며 자동화 공정으로 공장 전체 생산성이 30%까지 향상됐다고 설명한다.이와같이 줄이고 없애는 것이 생산기술의 기본입니다.