저비용 고효율 간이자동화

국토교통부가 기아자동차, 쌍용자동차, 포드세일즈서비스코리아가 판매한 6개 차종 2만 5633대에서 제작 결함이 발견돼 리콜에 들어간다고 5일 밝혔다.

기아차에서 제작한 K5(JF) 차량 1만 4357대는 진공펌프 브레이크 호스 연결 부위가 손상돼 브레이크 페달이 무거워지고 제동 성능이 떨어지는 점이 확인됐다. 같은 회사의 K7(YG) 차량 5729대는 주행 도중 간헐적으로 시동이 꺼지는 현상 등이 발견됐다. 이는 엔진 인젝터(엔진 내부 실린더에 연료를 분사하는 노즐) 끝단에 있는 연료 분사량 조절 기구의 불량 탓이다. 이 두 차종은 6일부터 기아차 서비스센터에서 무상으로 부품을 교체할 수 있다.

쌍용차 티볼리 4494대의 경우 정차 후 출발이 지연되는 현상이 발견됐다. 코란도 51대는 타이어 공기압 경고 장치가 안전 기준에 맞지 않아 리콜을 하고, 국토부는 안전 기준 부적합에 대한 과징금도 부과할 예정이다. 6일부터 쌍용차 정비네트워크에서 무상으로 수리를 받을 수 있다.

포드세일즈서비스코리아 퓨전 213대와 링컨 MKZ 789대는 운전석과 조수석의 안전벨트 결함으로 리콜된다. 이 차량들은 6일부터 포드세일즈서비스코리아 공식 딜러 정비공장과 지정 정비공장에서 무상으로 수리를 받을 수 있다.

국토부가 운영하는 자동차리콜센터 홈페이지(www.car.go.kr)에서 차량번호를 입력하면 상시적으로 해당 차량의 리콜 대상과 구체적 제작 결함 사항을 확인할 수 있다.
(서울신문 9월 6일자)

소견)고객클레임의 가장 치명타는 리콜이다. 품질을 잃으면 한순간에 모든 것을 잃을 수있다.불량제로는 시대적 요청이므로 Fool Proof장치를 활용하여 불량을 만들지 않는 시스템 확립이 중요합니다.

일본이 반도체 핵심 소재 수출 규제를 가하는 가운데 우리나라 제조업 수출경쟁력 분석 결과 ‘품질경쟁력 우위’ 상품군 숫자가 각각 일본의 절반, 독일의 3분의1 수준에 불과하다는 주장이 나왔다. 기술 강국인 두 나라에 비해 가격경쟁력을 보유한 상품군은 한국이 더 많았지만, 품질경쟁력은 여전히 극복 과제로 꼽히고 있는 셈이다.

한국경제연구원은 18일 ‘제조업 수출경쟁력 점검과 국제비교’ 보고서에서 이같이 밝혔다. 보고서는 1000대 제조 상품권의 수출입 단가를 계산해 수출 상품의 경쟁력을 ‘품질’과 ‘가격’ 측면에서 분석했다. 세계시장보다 높은 가격임에도 무역수지가 플러스(+)인 상품을 ‘품질경쟁력 우위’로, 수출가가 수입가보다 낮으면서도 무역수지가 마이너스(-)인 상품을 ‘품질경쟁력 열위’로 분류했다.

지난해 기준 품질경쟁력 우위 한국 제품은 156개로 일본(301개)의 51.8%, 독일(441개)의 35.4% 수준에 그쳤다. 품질경쟁력 열위 한국 제품은 264개로 일본(130개)의 2배, 독일(65개)의 4배에 달했다. 반면 가격 측면에선 한국의 경쟁력 우위 제품이 217개로 일본(135개)과 독일(139개)을 모두 압도했다.

보고서 저자인 이태규 한경연 연구위원은 “품질경쟁력 아닌 가격경쟁력 우위 무역수지 흑자 품목이 많아 제조비용 상승이 발생할 경우 수출경쟁력이 쉽게 약화될 수 있는 게 한국의 수출 구조”라면서 “품질경쟁력 우위 품목 중심 수출 구조로 탈바꿈하려면 결국 효과를 창출할 수 있는 연구개발(R&D) 투자가 중요하다”고 말했다.

(서울신문 8월 19일자)

소견)품질원칙을 지키지 않으면 평생을 두고 후회한다.품질경쟁력 우위 품목 중심 수출 구조로 탈바꿈하려면 Fool Proof장치로 불량제로에 도전해야 합니다.

*벼랑끝 제조업 살리려면…'노동·기술경쟁력 끌어올려라"

한국경제 성패는 국내총생산(GDP)의 30%를 차지하는 제조업에 달려 있다. 정부도 제조업 활성화를 통해 고용유발 효과, 일자리 창출, 수출 확대 등을 꾀하고 있다. 이른바 '제조업 르네상스'를 통해 침체된 경기를 일으키겠다는 목표다. 

하지만 제조업 상황은 좀처럼 나아지지 않고 있다. 특히 제조업 일자리 감소는 경제 전반의 침체로 확산될 우려까지 나오는 상황이다. 이에 대해 제조업을 살리기 위해서는 생산성 향상을 비롯해 노동시장 개혁, 차세대 성장동력 발굴 등 노력이 필요하다는 지적이다. 

전문가들은 정부 제조업 대책이 성과를 내기 위해서는 먼저 노동생산성 향상과 기술경쟁력 강화, 차세대 기술 개발 등에 힘을 쏟아야 한다고 조언했다. 

문 대통령도 19일 열린 국무회의에서 "정부가 여러 차례 제조업 대책을 마련했고 스마트 공장·규제 샌드박스 등 다양한 정책수단으로 제조업 혁신을 지원하고 있지만 현장 체감도는 낮다"고 언급했다. 

노동생산성의 경우 노동시장 유연성을 제고해 현장에서 생산성을 높이는 대책을 마련해야 한다는 지적이다. 강성진 고려대 경제학과 교수는 "노동생산성이 낮다는 것은 생산에 비해 노동력을 많이 투입하고 있다는 뜻"이라며 "생산이 떨어져도 노동을 줄이지 못하는 게 현실인데 노동시장 유연성으로 해결해야 한다"고 강조했다. 

정유신 서강대 경영학부 교수는 "개인 소득은 기본적으로 기업에서 나오고 정부 재정도 기업에서 나온다"며 "기업 혁신과 생산성 향상을 끌어내야 제조업 살리기 정책이 효과를 볼 수 있을 것"이라고 조언했다. 

제조업 지원과 기술경쟁력 강화 방안도 절실하다. 정 교수는 "새로운 원천 기술 개발도 중요하지만 기존에 개발한 기술을 잘 보호하고 이를 응용기술로 활용해 사업화 하는 과정이 매끄럽게 이뤄지도록 해야 한다"며 "산업 생태계가 건강하게 유지하도록 해야 제조업 활성화를 기할 수 있다"고 강조했다. 

기업들의 활발한 활동 지원도 중요한 요소로 꼽았다. 양준모 연세대 경제학과 교수는 "주력산업 위기 이야기는 끊임없이 나오고 있고, 차세대 산업도 경쟁력을 얻기 위한 노력을 해야 한다.

(아주경제 3월 22일 내용 일부)

소견)정부는 기업이 활발히 활동할 수 있도록 노동시장과 규제, 통상 환경에서 불안감을 불식시키기 위한 노력을 해야 하고, 기업은 신성장 동력을 얻기 위해 기술분야 개척을 서둘러야 하는데 이또한 과감한 실천이 중요합니다.

*휴먼에러 낮춘 터크(터크코리아) 적용사례

그린 라이트 프로세스 
독일 츠비카우에 위치한 SAS오토모티브 시스템 공장은 차량 시트 모듈을 생산한다. 최근 폭스바겐 생산공장의 시트를 생산하고 있다. 

SAS 오토모티브는 시트 생산 및 조립 과정에서 발생하는 휴먼에러를 줄이기 위한 새로운 방법을 모색하고 있었다. 

플랜트 설계를 담당하는 Oliver Graf는 "일반적으로 납품 시간 약 2시간 반 전에 요구사항을 전달 받고, 제한된 시간 안에 시트를 생산해 납품해야 한다. 하루에 최대 1천300개의 제품을 생산하기 위해서, 매 분마다 1개의 시트 완성품이 나와야 한다”며 SAS 오토모티브의 작업 환경에 대해 설명했다. 

생산라인의 끝에서 품질오류가 발견되면, 수작업으로 해결하곤 했다. 결함 없는 생산을 위한 가장 쉬운 방법은 조립과정에서 통합된 품질 관리를 하는 것이었다. 픽-투-라이트 시스템이 도입되기 전에 조립 작업자들은 주문 전표를 바탕으로 이에 따라 부품을 조립했다. 이러한 방법은 수작업으로 이뤄지기 때문에 실수가 따랐다. 

휴먼에러 줄이는 픽-투-라이트 시스템 
터크와 배너의 픽-투-라이트 시스템을 통해 SAS오토모티브 시스템은 시트 제조 과정에서 실수를 현저하게 줄일 수 있었다. 

이 시스템은 시트의 구성을 조명 신호로 변환해 필요한 구성 요소를 올바른 순서로 표시한다. 모든 출력 트레이에는 표시등이 장착돼 있어 작업자는 표시된 트레이에서 구성 요소를 가져와 좌석에 설치하면 된다. 표시등에는 구성 요소가 줄어들면 자동으로 인식하는 포토센서가 장착돼 있다. 시스템은 진행 상황을 모니터링하고 제품 라인 콘트롤에 정보를 전송해 수행완료를 확인하고 다음 주문을 위해 조명신호를 해제하면 루틴이 완성된다. 

100mm를 기준으로 후경무시 모드가 설정돼 있기 때문에 조명신호의 예기치 않은 동작을 방지할 수 있다. 시스템 자체적으로 한 단계의 보호기능을 추가로 제공하기 때문에 작업자가 잘못된 트레이에서 부품을 꺼내게 되면 적색 신호가 표시돼 오류를 확인할 수 있다. 

(산업일보 2월13일 내용 일부)

소견)터크와 배너의 픽-투-라이트 시스템을 통해 SAS오토모티브 시스템은 시트 제조 과정에서 실수를 현저하게 줄일 수 있었다. 이와같이 Fool Proof장치는 불량발생을 봉쇄시키는 보증수표입니다.

*‘감’ 대신 ‘시스템’… 생산 자동화로 매출 신바람

지난달 30일 경기 화성시에 있는 필터 제조 중소기업 ‘쓰리에이씨’ 공장. 원통 모양으로 생긴 크고 작은 기계가 분주히 움직이고 있었다. 근로자들은 선반 위에 설치된 모니터와 필터를 번갈아 보며 품질검사를 했다. 공장 내부는 깔끔하게 정리돼 있었다.

하지만 2007년 설립 당시 공장 모습은 크게 달랐다고 한다. 채성호 쓰리에이씨 부사장은 “초창기 직원들은 대체로 손으로 필터를 만들었기 때문에 공장이 지저분했다”며 “수작업으로는 성장에 한계가 있어 2017년 스마트공장 시스템을 도입했다. 공장 환경뿐 아니라 생산성에도 큰 변화가 일어났다”고 말했다.

쓰리에이씨는 악취와 유해가스를 제거하는 활성탄을 이용해 필터를 만들었다. 활성탄 활용에 대한 기술력이 높았기에 회사는 빠르게 성장했다. 2008년 삼성전자 중국법인에 수출하기 시작했고, 다음 해에는 코웨이에 정수기용 필터를 납품했다. 2011년에는 중소기업으로서는 이례적으로 기업부설연구소를 화성공장 옆에 설립해 연구개발(R&D)에 대한 투자도 진행했다. 쓰리에이씨는 2013년 매출 104억 원, 직원 18명 규모가 됐다. 그 이후로도 매년 매출액과 직원이 늘어 2016년 매출 179억 원, 직원 55명으로 성장했다.

하지만 거기까지였다. 회사 덩치가 커지자 직원들이 손을 이용해 필터를 꿰고 맞추는 형태로는 성장하기 힘들었다. 모든 공정을 통합 운영관리하는 종합정보시스템도 없어 실시간 업무 파악이 힘들었다. 부서 간 업무 중복도 심각했다. 

채 부사장은 “2016년 무렵 매출 정체가 시작됐다. 심각하게 회사의 지속가능한 발전방안을 고민했다”고 말했다. 고민 끝에 쓰리에이씨는 정부가 추진한 스마트공장 지원 사업에 신청했다. 정부는 재정적 지원뿐 아니라 삼성전자를 멘토로 지정해줬다.

삼성전자와 쓰리에이씨는 우선 ‘스마트공장 혁신팀’을 만들었다. 삼성전자의 지원 인력이 직접 화성공장으로 왔다. 공장 내 물류 이동 동선은 어떤지, 자동화 수준은 어떤지 꼼꼼하게 점검했다. 그 후 생산 자동화에 대한 노하우 전수가 시작됐다. 삼성전자 측은 종합정보시스템도 구축했다. 원료가 공장에 도착해 필터로 만들어진 뒤 납품업체로 떠나기까지 전 과정이 모니터 속에 기록됐다. 불량품이 나면 곧바로 알람이 울렸다. 과거에는 ‘감’으로 만들던 것을 이제 ‘시스템’으로 만들 수 있게 됐다. 

모든 게 일사천리로 진행된 것은 아니다. 특히 과거 일하던 방식에 익숙했던 직원들이 새 시스템에 거부감을 보였다. 첨단 설비를 옆에 두고서도 옛날 방식으로 필터를 만들곤 했다. 하지만 시간이 문제를 해결해줬다. 물류이동 동선이 체계화되면서 동일한 노동을 하더라도 하루 생산량이 더 늘었다. 공장 내부가 정돈되고 시스템화되면서 장시간 근무해도 피로도가 낮았다. 직원들이 차츰 스마트공장에 익숙해졌다. 

오승은 쓰리에이씨 공장장은 “쓰리에이씨가 혼자서 스마트공장 시스템을 다 구축하려 했으면 매우 힘들었을 것”이라며 “대기업과 협력한 덕분에 노하우를 빠른 시간에 압축적으로 전달받을 수 있었다”고 말했다. 화성공장의 경험을 바탕으로 지난해 전북 정읍시 공장을 스마트공장으로 바꾸는 데는 불과 3개월밖에 걸리지 않았다. 

성과는 좋았다. 기계화한 덕분에 제품 단가가 낮아져 대기업 납품 물량이 크게 늘었다. 직원도 더 뽑을 수 있게 됐다. 2017년 매출은 275억 원, 직원은 115명으로 한 해 전보다 대폭 개선됐다. 전북 정읍에 스마트공장을 완공하면서 올해 직원은 157명으로 늘어났다.

(동아일보 12월 10일자)

소견)스마트공장을 도입하면 직원들은 ‘감’으로 일하다 ‘시스템’으로 일하게 된다. 그 덕분에 불량률은 줄고 생산성은 높아진다. 

*‘카라쿠리’ 개선정신이 일본 제조기술 원동력

일본에 카라쿠리 인형이라는 것이 있다. 태엽을 감아주면 스스로 움직이며 찻잔을 나르고 차를 따라주거나 붓에 먹물을 찍어 글자를 쓴다. 

카라쿠리 인형의 역사는 1511년 스페인 왕실에서 도쿠가와 이에야스에게 선물한 시계에서 출발한다. 태엽으로 수많은 톱니바퀴가 정교하게 움직이는 기계에 감탄한 일본 막부는 장인들에게 시계를 복제하도록 주문했다.

서양의 첨단기술을 처음 접한 장인들은 태엽을 만들 수 있는 제강기술이 없어 고래수염에 아교를 발라 태엽을 대신하는 등 각고의 노력을 기울여 복제 시계를 만드는 데 성공했다. 이렇게 쌓인 장인의 기술이 전통인형과 합쳐져 다양한 카라쿠리 인형이 만들 어졌다. 

카라쿠리 인형의 백미는 단연 ‘궁예동자’라 불리는 활 쏘는 인형이다. 태엽을 감아주면 인형이 스스로 화살을 집어 활시위에 걸고 과녁을 향해 쏜다. 시위를 당길 때는 얼굴을 활 가까이 붙여 과녁을 겨누고, 화살을 쏜 뒤에는 고개를 들어 과녁을 바라보는 동작까지 정교하다. 모두 4발의 화살을 쏘는데 사실감을 더하기 위해 한 발은 빗나가도록 만들었다. 수백 개 톱니바퀴를 연결해 궁예동자의 섬세한 움직임을 만들어내는 기술은 정밀기계공학이 바탕이다. 궁예동자를 만든 금속 세공업자는 태양과 지구의 움직임, 절기와 날짜, 요일까지 확인 가능한 ‘만년자동시계’를 만들었다. 이 금속 세공업자가 훗날 도시바를 창업한 다나카 히사시게(田中久重)다. 

지난 10월 말 일본 나고야에서 열린 카라쿠리 개선 전시회에 다녀왔다. 매년 열리는 이 전시회는 다양한 제조 현장에서 카라쿠리 기술을 활용한 우수한 개선 사례를 한곳에 모은다. 아이디어를 공유하고 개선 기술을 일본의 모든 제조 현장에 확산시키려는 취지로 열린다. 

일본 기업은 카라쿠리 기술을 활용한 다양한 간이 자동화 실현 능력이 스마트 공장으로 대변되는 4차 산업혁명에 대응해 제조강국 입지를 강화하는 토대라며 중요시 여긴다. 23회째를 맞는 올해는 토요타, 미쓰비시, 닛산, 혼다 등 약 50여개 업체가 400여가지 개선 사례를 전시했다. 쇠구슬 낙하를 이용한 타이머 기능으로 적기에 필요한 부품을 공급하는 장치, 무거운 물건을 들고 계단을 오르내리지 않도록 물건의 자체 무게와 추를 활용해 스스로 움직이는 리프트, 간단한 핸들 조작만으로 품질 검사 내용에 따라 필요한 검사 도구를 선별하도록 만든 장치 등 다양한 사례가 넘쳐났다. 

현장 직원이 안전모까지 쓰고 나와 개선 사례를 열심히 소개하는 모습이 인상적이었다. 개선 기술과 아이디어를 하나라도 더 배우려고 귀 기울이고 메모하는 수많은 참관객은 제조강국 일본의 모습 그 자체였다. 

‘4차 산업혁명’이라는 새로운 경쟁 환경 속에 스마트공장 구축이 제조업 경쟁력 핵심으로 떠올랐다. 스마트 공장의 핵심은 다양한 지식과 스마트 기술을 이해하고 능수능란하게 활용하는 것이다. 또한 좀 더 나은(smater) 제조 현장을 추구해나가는 개선 과정 자체가 스마트 공장의 완성된 모습이다. 

“우리는 유연한 공장으로 한 걸음 더 가까이 다가서고 있습니다. 지금의 작은 변화가 가까운 미래에 또 다른 변화를 가져올 것입니다.” 
전시회 관람 후 방문한 토요타 자동차 공장 입구에 쓰여 있는 슬로건은 묵직한 메시지를 던져준다.

(매일경제 11월 26일자)

소견)카라쿠리 기술을 제조 현장에 접목한 개선활동을 ‘카라쿠리 개선’이라 한다. 우리말로는 ‘간이 자동화’다. 주변에서 쉽게 구할 수 있는 도구를 활용해 돈 들이지 않고 제조 현장 낭비를 제거하는 일로 정의되는 것을 우리나라도 적극 활용해야 합니다.

*손으로 적던 불량률 실시간 확인… 中企에 ‘스마트공장 DNA’ 심다

중소기업 피제이전자의 가장 큰 골칫거리는 ‘문서 작업’이었다. 직원들은 매일 만들어진 수십 가지 부품 종류와 생산량을 시간대별로 손수 정리했다. 손으로 일일이 작성한 기록을 월말이나 연말에 집계하면 숫자가 번번이 틀려 직원들은 애를 먹었다. 납품 물량을 둘러싸고 혼선이 생기면서 거래처와의 신뢰 관계에 금이 간 적도 있었다.

*2015년 10월 이후 자비로 고친 차, 비용 돌려준다

정부의 첫 강제리콜 처분을 받은 현대·기아차가 12일부터 리콜을

시작한다. 국토교통부는 “강제리콜 처분을 통보했던 현대·기아차가

 5일 시정 계획서를 제출했다”며 “12일부터 순차적으로 리콜을 

시행한다”고 밝혔다. 리콜 대상은 12개 차종 총 23만8321대다.

국토교통부는 기아차 모하비(1만9801대)의 경우 타이어휠이 빠질

가능성이 있다고 우려한다. 주행 도중 타이어 허브너트(hub nut)가 

풀리는 현상이 나타났기 때문이다. 허브너트는 바퀴 정가운데로 

이어지는 동력 축이 바퀴에 맞닿은 부분을 조여 주는 너트다. 

서비스센터는 허브너트 교환이 필요할 경우 새 부품으로 바꿔주고,

부품에 문제가 없다면 너트를 더 단단하게 조여준다. 

약 50분 정도가 걸린다.

(중앙일보6월 13일 내용 일부)

소견)리콜은 고객클레임중 가장 나쁜 것으로 생산기술 강화시켜서

 재발방지 해야합니다.강제 리콜로  현기차를 외면하게 되고 결국 

 국내 점유율이 더욱 감소되는 것입니다.

*한샘, VR·AR로 고객 불만 잡았다

한샘 오프라인 매장에서는 홈플래너들이 VR 기술을 활용한 '3D 

큐브캐드' 서비스를 제공한다. 오프라인 매장마다 VR 시뮬레이션 

상담 서비스를 제공하는 홈플래너가 배치되자 한샘은 제품 크기로 

인해 발생하는 고객 클레임이 절반 이상 줄었다. 그간 매장에서는 

가구 배치 상담 경험이 부족한 신입사원이 고객 불만의 원인을 제공

하고는 했다. 한샘은 오프라인뿐 아니라 온라인 시장을 겨냥한 AR 

서비스도 잇달아 선보이고 있다. 한샘은 최근 자사의 온라인 쇼핑몰

애플리케이션(앱)인 '한샘몰 앱'을 통해 스마트폰으로 가구를 배치할

수 있는 AR 서비스를 도입했다. 한샘몰 앱을 내려받으면 이용 가능한

해당 서비스는 침대, 소파, 옷장, 책상 등 한샘몰에서 판매하는 총

200여 개의 가구를 3D 뷰어 기능으로 360도로 돌려가며 볼 수 있다. 

지금껏 온라인 전용몰인 한샘몰에서 가구를 구입할 때 제품 사진에만 

의존해 구매를 결정해야 했지만, 한샘몰 AR 서비스 도입 이후 미리 

AR 기술로 자신의 공간에 맞는 인테리어를 체험할 수 있게 됐다. 

한샘이 VR와 AR 도입에 적극적인 이유는 온·오프라인을 넘나들며 소비자

접점을 확대하기 위해서다. 한샘인테리어 홈페이지에 접속하면 '스토어뷰

 기능'으로 오프라인 매장의 전시를 가상으로 체험할 수 있다. 

작년에 문을 연 한샘플래그샵 수원광교점과 상봉점에서는 '디지털 

키오스크'도 운영한다. 고객들은 매장 곳곳의 키오스크를 써서 전시장 

내 상품 특징, 정보, 크기, 소재 등 상세한 정보를 확인할 수 있다. 

(매일경제 5월 2일 내용 일부)

소견)홈플래너 3D 상담 서비스는 인테리어 가구에 한해 제공하던 것을

이달 중순부터 부엌가구에도 적용했으며 거실·안방·부엌 등 집 전체 

공간을 가상으로 살펴보고 시행착오를 줄일 수 있어 향후 귀추가

주목됩니다.

*동양피스톤 "스마트공장 추진 이후 불량률 26% 줄어"