저비용 고효율 간이자동화

*현대차 울산 3공장 89%가 무결점… 꿈의 ‘스마트 공장’ 눈앞  

‘차체 쏠림(왼쪽).’ ‘시트 장착 불량.’ 

지난 12일 오후 현대차 울산3공장. 품질 테스트에서 결함이 발견되자 곧바로

 모니터에 결함 사유가 떴다. 해당 공정에도 즉시 통보가 됐다. 차량은 수정 

작업장으로 옮겨졌다. 기존에 수작업으로 진행되는 일들이 정보기술(IT)과 

접목되면서 보다 효율적으로 바뀐 것이다. 불량률 ‘제로’에도 도전할 수 있게

 됐다. 과거에는 사람이 직접 종이에 결함 내용을 써서 다음 공정에 전달했기 

때문에 전달 과정에서 종이가 사라지면 결함이 수정되지 않은 채 출고될 수도

 있었지만, 이제는 전자펜으로 결함 유무를 체크하기 때문에 수정 작업이 

완료되지 않으면 출고 자체가 안 된다.

실시간으로 결함이 보고되면서 모니터에 뜨는 ‘직행률’(불량 없이 한 번에 

통과한 비율) 수치도 계속 바뀌었다. 오후 1시 현재 ‘직행률’은 89.23%. 100대 

중 약 89대만 수정 작업 없이 무사 통과했다는 의미다. 조립, 검차 주행, 수밀

(물이 새는지 점검하는 검사) 등 세 가지 품질 테스트에서 ‘트리플 100점’을 받지

 못하면 결함 차량으로 분류된다. 

(서울신문 1월 16일 내용 일부)

소견)1월 1일부터 11일까지 누적 직행률은 87.2%로 내부적으로 정한 목표치는

 달성했고 올해 12월 92.2%까지 올리는 게 목표라는데? 100%까지 끌어올려야

품질완결시스템이 성공하고 도요타를 이길수 있는 지름길입니다.

*'똑똑한' 공장이 '잘난' 제품 만든다

중소기업 경영자들 사이에서 '똑똑한' 공장 만들기에 대한 노력이 확산되고 

있다. 4차 산업혁명 시대를 맞아 지속 성장 가능한 경쟁력을 갖추기 위해 꼭 

필요한 일이라는 인식 때문이다. 낙후되고 비효율적인 제조방식으로는 더 

이상 기업 간 경쟁에서 살아남을 수 없다는 위기감도 영향을 줬다. 

생존을 위한 변화의 모습이다. 얼마 전 만난 중소기업의 한 대표는 '스마트 공장'

 구축이 회사가 지속 성장하는 토대가 될 것이라고 강조했다. 이 업체는 스마트

 공장을 구축한 이후 불량률을 개선하고 생산성 향상을 통해 비용 절감과 매출 

증가 효과를 얻었다

올 한 해에도 중소기업들의 경영환경은 여러 가지 난관에 처할 것으로 보인다. 

글로벌 경기침체 장기화와 불확실성 확대에 따른 수출부진 우려, 산업 구조조정

 확대, 정치적 불안 가중 등 넘어서야 할 고비가 많다. 또 4차 산업혁명의 흐름에

 따른 경제구조 변화와 이에 대처하기 위한 변화와 혁신이 필요한 시기다.  

(아세아경제 1월 11일 내용 일부)

소견)그럼에도 지속성장을 위해서는 스마트 공장 구축은 반드시 추진해야 하는

 일이다. 특히 내수 시장을 벗어나 글로벌 시장에서 경쟁력을 발휘하려면 필수적

이며 결국 경영자의 의지가 핵심이므로 적극 추천합니다.

*협동로봇, 제품의 품질을 보장하고 생산성 높여

세계적인 자동차 시트 제조업체인 리어(Lear Corporation)는 유니버설로봇의 

UR5를 제조 공정에 투입해 자동차 시트 제조에JIT(Just-in-time)방식을 도입했다. 

리어는 자동차 시트 제조공정에 UR5를 도입해 제품의 품질을 보장하고 생산성을

 향상시켰다. UR5는 3교대 작업에 투입돼 매일 약 8천500회의 나사 작업을 

완수하고 있다. 나사를 조이는 과정이 디지털방식으로 모니터링 되기 때문에 

오류가 있을 시 영상처리 시스템을 통해 판독 할 수 있으며, 제조과정에서의 

정확도와 신뢰성을 높여 생산성을 향상시켰다. 

세계 3위 규모의 오토바이 제조업체인 바자즈오토(Bajaj Auto)는 인도에서 최초로

 2륜 자동차 조립라인에 협동로봇을 구현했다. 좁은 공간에서 많은 노동력과

 정밀한 작업이 요구됐던 바자즈오토는 생산력 증대를 위해 자동화 솔루션이 

필요했다. 성공적인 자동화 솔루션도입을 위해 자사 시설에 3개월간 집중적으로

 협동로봇을 테스트했으며, 간단한 프로그래밍, 짧은 투자회수기간, 유연성, 

안전성 등을 고려해 유니버설로봇을 선택했다. 유니버설로봇의 UR5는 특유의 

유연한 움직임과 정확한 작업으로 바자즈오토의 제조공정에 적합했고, 현재 

직원들은 100대 이상의 협동로봇과 함께 일하고 있다. 

(산업일보 1월 8일 내용 일부)

특히 조립라인의 50%에 달하는 여성근로자들은 UR5가 신체적으로 힘든 부분을 

해결해 주어 협동로봇과 함께 작업하는 것을 즐거워했고 유니버설로봇과의 협업

으로 고객에게 높은 품질의 제품을 제공할 수 있음과 동시에 직원들의 만족도를

 높이는 두 마리 토끼를 잡을 수 있어 향후 기대가 큽니다. 

*제조 품질 넘어 안전·감성 품질 시대로

제4차 산업혁명이 우리 산업에 쓰나미처럼 몰려오고 있는 상황에서 이에 대비한

 적절한 품질경영 방침을 정부가 제시해주지 못하고 있다. 빅데이터, 사물인터넷, 

인공지능, 로봇, 자율주행자동차, 3D프린팅 등으로 대표되는 4차 산업혁명 시대에는

기업이 품질경영을 어떻게 시행할 것인지 하는 문제는 기업 스스로 해결할 수 없으며, 

국가가 그 방향을 제시해야 한다. 우리의 경쟁 대상국인 중국은 `중국제조2025`, 

일본은 `일본재흥전략`, 독일은 `Industrie 4.0`을 내세우면서 4차 산업혁명 시대에 

기술혁신, 품질혁신, 스마트공장 구현 등의 발전 전략을 제시하고 있다. 중국·일본에 

밀리지 않기 위해 품질과 기술에 관한 국가적 어젠더를 설정할 필요가 있다.

 우리나라는 `제조업혁신 3.0 전략`을 내세우고 있으나, 이는 IT·SW 융합으로 

제조업의 새로운 부가가치 창출 지원 전략일 뿐이며, 품질경영 방식은 제시하지 

못하고 있다. 

(매일경제 12월 21일 내용 일부)

소견)4차 산업혁명을 맞으면서 우리 기업들도 품질을 큰 틀에서 보는 안목을 키워야 

하고, 이에 걸맞은 품질경영의 새로운 패러다임을 받아들여야 한다. 

품질의 개념을 아직도 눈에 보이는 제품의 제조품질로 국한하는 좁은 사고방식으로는

 품질 경쟁에서 이길 수 없다는 것을 명심해야합니다.

*삼성전자, 美서 전자동 세탁기 일부 리콜

삼성전자가 미국 시장에 판매된 전자동 세탁기 280만대를 리콜한다. 

세탁물을 제품 상단으로 투입하는 형태의 '톱로드형' 세탁기 중 일부가 가동

 중에 과도한 진동을 일으켜 사용자에게 피해를 입혔기 때문이다.

미국 소비자제품안전위원회(CPSC)는 4일 삼성전자의 톱로드형 전자동 

세탁기 34종에 대해 자발적 리콜 조치를 내렸다. 리콜 대상인 34개 모델은

 2011년 3월부터 최근까지 생산된 제품이다.

삼성전자는 문제가 된 세탁기 모델과 관련해 총 733건의 이상 작동 사례를 

보고받았다. 기기의 문제 때문에 신체에 손상을 입은 사례는 9건이었다. 

이 중 턱뼈가 부러지거나 어깨에 부상을 당한 사용자도 있었다.

새 제품을 구입할 때 또다시 삼성전자 제품을 선택할 경우에는 150달러의

 인센티브가 주어지게 된다. 삼성전자는 이 밖에도 자사 세탁기를 사용하는 

모든 고객에게 '홈레이블키트(home label kit)'라는 우편물을 발송할 예정이다.

(아이뉴스24 11월 4일 내용 일부)

소견) 사용자의 집에서 발생할 수 있는 안전 문제를 줄이는 것이 최우선이라는

것은 아주 당연한 것입니다.

*현대모비스·현대글로비스, 현대차 부진 속 선방한 이유는?

*현대차 GDI 엔진 구조적 한계 '보완 시급'

중대한 결함이 있다는 사실을 GDI 엔진이 본격 탑재되기 시작한 2010년 현대차가

 발견하고 내부 개선 작업을 수차례 진행하면서 이런 사실을 제대로 알리거나 

조치를 취하지 않아 수 많은 소비자들을 위험에 노출시키고 피해를 보도록 방치

하고도 이를 일정 기간 미국에서 생산한 엔진의 청정도 문제로만 국한된 것으로 

축소하는데 급급한 것이다.

직접분사식 가솔린 엔진 GDI(Gasoline Direct Injection)는 말 그대로 실린더 내에

 연료를 직접 분사해 연소시킨다. 연료 분사량을 정밀하게 제어할 수 있고 연소 

순간이 짧아 일반적인 자연흡기식보다 출력과 연비가 우수해 유수의 제조사들이

 탑재하는 보편화한 엔진이다.

단점도 있다. 연료를 고압으로 압축하기 때문에 균일한 분사가 어렵고 잘게 쪼개진

 연료는 작은 오차에도 불완전 연소로 이어지는 경우가 많아 매연 배출량이 많다.

 그만큼 정밀한 제어 기술이 필요하다. 또 하나, 기존 엔진보다 연소실 온도가 

높다는 단점을 갖고 있다. 이 때 발생하는 고온을 버티지 못한 실린더가 팽창하면서

 변형이 발생하고 피스톤이 생채기를 내기 쉽다.

경쟁사에서 별문제가 되지 않는 GDI 엔진이 유독 현대차에서 엔진 부조와 노킹, 

시동꺼짐, 오일 소모 등의 각종 문제로 이어지는 것도 이 실린더가 고온을 견디지

 못하고 변형되면서 발생한 것으로 드러났다. 박병일 자동차 명장이 수 십여대의

 GDI 엔진을 직접 분해하고 내시경을 통해 분석해 나온 결론이다.

(오토헤럴드 10월 26일 내용 일부)

*6만가지 기준 5000시간 혹독한 테스트가 오디오 최강자 LG V20 탄생시켜

서울에서 한 시간여를 달려 도착한 곳은 평택 디지털파크 내 G2동이었다.

 G2동은 모두 4개의 층으로 이루어진 연면적 2만제곱미터(㎡)의 건물이다. 

1층은 SMT(Surface Mounting Technology, 표면실장기술) 라인과 자재창고가

 있다. 3층은 양산 전 신모델의 완성도를 테스트하는 '제품인정실'이 위치하고

 있다. 4층에는 제품의 조립부터 검사, 포장까지 생산의 전체공정이 이뤄지는

 최종 조립 라인(Final Assembly Line)이 있다. 

1층의 SMT 라인은 각종 전자 부품을 인쇄회로기판(PCB, Printed Circuit Board)

에 장착하는 공정이 이뤄진다. 스마트폰의 메인보드가 이곳에서 조립된다. 

생산된 메인보드는 성능 테스트를 거친 후 4층에 위치한 최종 조립라인으로 

옮겨진다.4층에는 5000제곱미터의 넓은 공간에 23개의 조립 라인이 들어서 

있다. 각 조립라인 앞에는 직원들이 스마트폰 생산에 몰두하고 있다. 최종

 조립라인에서는 제품의 조립부터 검사, 포장까지 생산의 모든 공정이 한번에

 이뤄진다.김승렬 LG전자 단말제조팀 부장은 "최종 조립라인은 10여가지 공정

 중 테스트가 차지하는 비중이 50%를 넘어설 만큼 테스트 중심의 생산라인이다"

라며 "약 27미터 길이의 조립라인 중 10미터는 테스트를 위한 각종 장비들이

 차지하고 있다"고 설명했다. 그는 이어 "이 곳에서는 모듈화된 부품을 조립해

세트를 만들면서 각종 기능검사가 함께 이뤄진다"며 "스마트폰에 나사 하나를

 체결하더라도, 완료 후에는 이상유무를 점검하는 식이다"라고 말했다.

(조선일보 10월 20일 내용 일부)

소견)가속 수명 시험실은 소비자가 장기간 휴대폰을 사용할 때 성능이 저하 

되지 않는지를 점검하며 가속 수명 시험실의 휴대폰은 24시간 풀 작동하며, 

하루에도 수백 회 꺼지고 켜지고를 반복한다니 무결점 스마트폰 기대됩니다.

기술닥터 2차 현장애로 기술지원입니다.

에폭시가 주문을 해도 만들지 못해서 오더를 못받고 있다.

이전에 대리석를 집을 짓는데 시멘트로 붙여서 작업을 했는데

원재료를 주로 중국에서 수입해서 사용했다.

중국에서 수출금지로 되여 현재는 인조대리석을 개발하여

많이 사용되므로 접착제가 많이 소요된다.

그래서 에폭시 접착제 시장은 점점 커지고 있다.

국내는 월 5000톤 생산하고 있으며 월 생산금액은 1000억으로

년간 1.2조 시장이다.

예산관계로 3회 기술지원으로 마무리 되여 매우 아쉽습니다.

품질안정과 생산성 향상으로 국내4위에서 더욱 분발하여

100년이 넘어가는 중견기업이 되기를 학수고대 합니다.

*코스메카코리아, ‘고객불만 원스톱 서비스’ 실시

화장품 연구개발, 제조생산 업체인 ‘코스메카코리아(회장 조임래)’가 품질

경영혁신 시스템을 도입해 진행하고 있다고 6일 발표했다. 

코스메카코리아는 지난 8월 품질경영을 선포하고, 경영혁신을 위한 시스템인

 ‘고객불만 원스톱(One Stop) 서비스’와 ‘품질실명제’를 실시했다. 

‘고객불만 원스톱 서비스’는 화장품 OEM·DEM 업계 최초로 도입된 서비스로, 

경영진이 직접 고객 클레임에 대응한다. 클레임이 접수되면 1일 이내에 

경영진(사장)에게 보고돼 최대 3일 이내에 고객에게 해결책을 피드백 한다. 

특히 클레임 담당창구를 일원화하고 경영진에게 직접 보고되는 시스템을 갖춰

원인분석 및 대책, 개선조치를 일괄적으로 처리해 최대한 빠르게 클레임이 

처리된다.

(러브즈뷰티뉴스 9월 6일 내용 일부)

소견)생산현장에서도 자주적으로 품질검사를 실시해 후(後) 공정에는 품질

불량의 생산품을 보내지 않는 것을 원칙으로 삼아 클레임 자체가 발생하지

 않도록 하는 것은 매우 잘 한 일이다.