저비용 고효율 간이자동화

‘천릿길도 한걸음부터’라는 속담이 있다. 마찬가지로 기술 혁신과 생산성 향상도 사실은 공장 안팎을 청소하고 정리ㆍ정돈하는 것부터 시작한다. 공장 관리와 기업 경영의 기본이 되어 있어야 생산성도 올라가고 혁신적인 공정과 제품과 서비스의 개발도 가능해진다.
 
지난달 대구 근처의 자동차부품 도장(塗裝) 공장을 방문했다. 직원 50여명 정도의 중소 제조업체인데, 중소벤처기업부의 스마트공장 지원 사업에 참여한 이후 원가 절감과 생산성 향상, 고용 증가 등이 이루어진 성공 사례라고 해서 가보았다. 제조업에 종사하는 우리 중소기업의 현 주소를 파악할 수 있었고, 새로운 희망도 발견할 수 있었다. 
 
먼저, 사장님의 개선 의지가 남달랐다. 다른 자동차부품 도장 공장과 차별화된 경쟁력을 갖추기 위해 스스로 공정을 개선하는 아이디어를 끝없이 내고 있었다. 앞면과 뒷면은 물론 측면과 곡면을 균일하게 칠하는 것이 핵심기술이다. 그 결과 1차 벤더가 아님에도 불구하고 꾸준히 물량을 확보할 수 있었다.
“내가 일하기 싫은 생산라인에 우리 직원이나 외국인 노동자가 일하도록 하는 게 싫었다”는 발언과 더불어 그 라인을 클린하게 개선했다는 얘기는 대단히 감동적이었다. 

그리고, 스마트공장 사업에 지원한 것이 변화의 계기가 되었다. 스마트공장 담당자가 현장을 방문하여 대표자의 혁신 의지를 확인한 후 작년 하반기부터 전문가 멘토들이 사업장에 상주하기 시작했다. 그러나 처음부터 스마트공장 지원 사업에 바로 들어간 것이 아니다. 혁신을 받아들일 준비가 안 되었다고 판단했다. 공장 안팎과 작업 환경을 깨끗하게 청소하고 정리ㆍ정돈하는 ‘3정5S’(정품·정량·정위치(3정)/ 정리·정돈·청소·청결·습관화(5S)) 운동부터 시작했다. 원료나 부품이 들어와서 검사와 준비 작업을 거쳐 도장을 마치고 다시 납품되는 모든 공정을 외부 전문가의 날카로운 시각으로 재검토했다고 한다. 전기콘센트와 냉장고까지 손봤다고 한다. 이런 기본 작업 이후에 스마트공장 프로그램을 도입하기 시작했다. 

게다가 이 공장은 선택받은 곳이었다. 스마트공장 사업의 전문가 멘토들이 모두 삼성출신 엔지니어들이었다. 국내 최고의 엔지니어들이 상생과 협력 차원에서 작업환경 개선을 위한 ‘3정5S' 운동은 물론 스마트공장 기초단계 작업까지 도와준 것이다. 개선 아이디어를 도출하기 위해 함께 미팅하고 토론하면서 기업 여건에 맞는 혁신을 도왔다.

그 결과 요즘같이 어려운 경영환경 하에서도 물량이 오히려 늘어나고 있으며, 바로 옆의 공장을 추가로 구입하여 라인을 증설하고 있었다. 공정을 개선하면 일자리가 줄어들 것을 걱정하던 직원들의 얼굴에 웃음꽃이 피었다고 한다. 위험하고 힘든 작업이 줄어들거나 사라졌고 대신 작업 환경이 훨씬 깨끗해지고 안전해졌기 때문이다.

(아시아타임즈 5월 6일 내용 일부)

소션)스마트공장에 들어가기 이전에 공장 관리의 기본부터 다시 시작해야 하는 기업들이 아직도 많습니이다. 하지만, 그러한 작업을 거친 이후에는 불량률이 낮아지고 생산성은 올라가고 고용도 늘어났다는 점도 있으니 기대해도 좋습니다.

기업은 경쟁력 확보를 위해 나름대로 여러 활동을 전개하고 그에 상응하는 투자를 이행하는데도 이렇다 할 성과가 나타나지 않는다는 이야기를 자주 한다. 이에 대한 해답은 `기본`에서 찾을 수 있다. 

기본이라 하면 가장 먼저 떠오르는 단어 중 하나가 생산현장에서의 `3정5S`일 것이다. 여기서 3정은 정품, 정량, 정위치를 말하며 5S는 정리, 정돈, 청소, 청결, 정심을 의미한다.3정5S가 생산현장의 기본이라는 것은 누구나 인지하고 있을 것이며, 이러한 개념이 가진 의미를 정확히 이해하기 위해서는 생산관리 기법의 발전에서 3정5S가 탄생한 배경을 찾아야 한다.

산업혁명의 대명사로 불리는 헨리 포드의 컨베이어 생산 시스템에 의해 생산성은 기하급수적으로 늘었고 이로 인해 미국 전역은 대량생산 체제에 돌입했다. 모든 생산업체는 컨베이어 생산 시스템을 통해 생산된 제품을 대형 창고에 무한정으로 적재해 소비자에게 판매했다. 

이러한 컨베이어 생산 시스템으로 인한 생산성의 기하급수적인 성장세를 벤치마킹할 목적으로 일본 도요타자동차 오노 다이이치 부사장이 미국으로 건너가 포드자동차의 컨베이어 생산 시스템을 견학했지만, 컨베이어 생산 시스템에 의한 대량생산 체제 현황을 보고 실망하는 데는 그리 많은 시간이 걸리지 않았다. 왜냐하면 일본에서는 땅값도 비싸고 공간도 협소했으며, 자금력이 부족한 일본 기업이 자재, 부품, 제품을 보관할 창고를 미국처럼 광대하게 지을 수 없었기 때문이다. 

일본에서 적용시킬 방법을 고심하던 오노 부사장은 우연히 방문한 슈퍼마켓에서 기발한 생산 기법을 창안했다. 재고 없이 운영되는 슈퍼마켓을 보고 미국과 같이 광대한 창고를 구축하지 않고도 생산성을 올릴 수 있다는 확신을 한 것이다. 이것이 오늘날 세계적으로 유명한 물류 개념인 JIT(Just In Time) 생산 시스템이다. 그 주요 개념은 적기, 적소, 적량이다. 필요한 자재를 필요한 때에 필요한 수량 만큼만 공급받아 생산한다는 시스템인 것이다. 

미국에서 일본으로 귀국한 오노 부사장이 자신이 창안한 JIT 생산 시스템을 직접 생산현장에 접목하기 위해 하루 분량의 자재만을 공급받게 하고 제품을 생산해 고객에게 납품하도록 했다. 그런데 오노 부사장의 예상과는 달리 고객으로부터의 막대한 클레임을 받게 된다. JIT 생산 시스템상 하루 분량의 자재만을 자재 공급사에서 공급받아 생산하도록 했는데 생산한 제품에서 다수의 불량이 발생했음에도 자재가 없어 추가 생산을 할 수가 없었기 때문이다

고객 클레임을 받는다 할지라도 하루 분량의 자재만을 운영해 과잉 재고를 피할 것인지, 아니면 기존과 같이 과잉 재고를 운영해 고객의 클레임에서 자유로울 것인가의 기로에 선 오노 부사장은 하루 분량의 자재만을 운영하는 방안을 선택하게 된다. 

그러면서도 수주-구매-생산-출하 전체 프로세스상에서 각 과정을 담당하는 작업자가 기본에 충실하게 했다. 오노 부사장은 불량으로 인한 고객 클레임을 해결하는 동시에 적기, 적소, 적량 개념의 JIT 생산 시스템을 성공적으로 접목함으로써 생산성 향상이라는 두 마리 토끼를 잡을 수 있었다. 이것이 오늘날 세계적으로 유명한 도요타 생산 시스템인 TPS 생산 시스템이다. 

(매일경제 5월 2일자)

소견)도요타 TPS 생산시스템은 꼭 필요한 자재만 확보하여 재고 줄이고 효율성 높여 불량률를 줄이는게 첫걸음입니다.3정5S는 개선의 시발점입니다.

*현장혁신 마스터 육성과정 특강을 진행

2016년 2월3일,4일예정 에스엘산하 에스엘라이팅 대구에서 현장간부 

대상으로 현장혁신 마스터 육성과정 특강을 진행하고있습니다.

오늘은 자동차수출현황,치구기술이란,치구기술의 중요성등을 이론과

 사례로 이여졌습니다. 
책4권을 10일만에 3월까지 설명할래니 벅차지만 현대자동차 1차협력사

의 수익경영,장수기업이 되기를 바라는 마음으로 홧팅을 외칩니다.

교육생이 8명으로 1층 현장 램프조립장 회의실에서 강의했으며
지금은 호텔에서 내일 3정5S 강의내용 리뷰하고 있습니다. 

중견기업.중소기업이 장수기업이 되기를 날까지 온힘을 다해

최선을 다하겠습니다. 

오늘 실습과제는

시범라인—서브라인,운반대차등 포함.모델변경시 많은 치구들을 

교체하는데 보관도 관리도 어렵습니다. 

그래서

치구의 기본적인 형상을 바꾸지 않고 재조합이나 재 조정을 통하여,

생산라인의 혼란 없이 생산의 변화에 대처 할 수 있는 방안을 

구체적으로 제시하십시오

 즉.치구 범용화(공용화) 방안 구제적으로 제시하십시오

*품질혁신으로 도약을 꿈꾸다 ‘신우이엔지’

신우이엔지는 이미 기초과정을 마쳤고 현재 심화과정을 진행 중이다. 

무엇보다 싱글PPM 품질 인증 획득을 목표로 하고 있다. 싱글PPM은 

단기적으로 제품이나 서비스 100만개 중 불량품 개수를 한자리로 줄이고,

 장기적으로 불량률 ‘제로’를 목표로 한다. PPM은 백만 개 중 불량품 

개수를 의미하는 단위다. 주로 전수조사를 통해 불량품의 개수를 파악할

 수 있을 때 사용한다.

전체 매출이나 생산량의 3%이상 차지하는 품목의 불량률, 회사의 품질

경영시스템이 일정 수준 도달한 업체만 중소기업청에서 해당 인증서를

 발급받을 수 있다. 통상 ISO9001과 140001을 받은 업체들이 밟는 

과정이다. 특히 신우이엔지는 올해 중소기업 품질혁신 과정에서 우수

지도사례로 꼽히는 등 괄목할만한 성과를 거두고 있다. 

지난 9월부터 11월까지 공기조화기에 대한 불량률 절감을 목표로 

안희준 믹스녹색경영연구원장 등 전문가의 지도를 받아왔다. 

(이투뉴스 1월 2일 내용 일부)

소견)전 임직원이 품질혁신 과정에 참여할 수 있도록 인센티브를 도입했고,

 관련분야에 대한 능력향상을 위해 사내교육을 진행했다. 또 소집단 모임과

 제안활동, 정품·정량·정위치·정리·정돈 등 3정5S활동으로 원가절감 및 

품질향상에 지속 실천이 중요합니다

*2015 제조혁신 인스트럭터 양성과정 국내과정

천안 소재D社 모노즈쿠리 현장개선 실습(3일차)

1.D社 잘한일

 단조설비는 중고설비가져다가 오버홀해서 생산합니다.

2.김선태위원: 컨설팅 현장실무 사례 

 모노즈쿠리 어떻게 중소기업이 먹힐것이냐? 한국식 툴 개발필요함.

 중소기업이 3정5S하면 나중에는 원위치된다.

 중소기업의 약점을 찾아서 컨설팅해야함. 중소기업이 엄청바쁘며

 돌발적인일 점유일이 80%이상입니다.

 컨설턴트는 주연으로 생각하지말고 조연으로 생각해야합니다.

 자신이 가지고 있는 고유기술, 잘할 수 있는일 을 해야합니다.

3.전무님 말씀

 우리나라의 중소기업이 취약하기 때문에 선지화를 넘기위해서는

 하나의 큰 산입니다.

 중소기업의 기본기술과 생산기술을 높여 중소기업의 경쟁력을 

 향상 시켜야 합니다.

 일본 모노즈쿠리를 한국화에 +알파를 해야합니다.