저비용 고효율 간이자동화

대구·경북을 비롯한 전국의 제조업체들이 로봇도입을 강화하면서 생산성과 일자리가 늘어나는 효과를 거두고 있는 것으로 나타났다.
한국로봇산업진흥원이 중소벤처기업부의 '로봇활용 제조혁신 지원사업'을 통해 로봇을 도입한 기업들의 생산성 변화 등을 조사한 결과 최근 3년 동안 35개 기업에 제조로봇 245대를 도입했다.

한국로봇산업진흥원이 로봇을 활용중인 중소‧중견기업의 의견을 종합한 결과 평균 79.2%의 생산성 향상 성과가 나타났다고 밝혔다.
로봇 도입 기업들은 불량률 감소(△74.4%), 원가 절감(△54%), 산업 재해율 감소(△97.8%) 등 전반적으로 긍정적 효과를 본 것으로 나타났다.이와 함께 납기 준수율은 8.4%, 신규 고용은 평균 7.7명 가량 증가해 일자리 창출에도 긍적적이었다.

2018년 지원 기업 중 조선해양 기자재 업체 ㈜파나시아는 '선박평형수 살균 처리용 UV램프 생산 공정'에 로봇을 투입해 생산성이 175% 증가했고, 연매출 또한 69% 상승했다.
특히, 이 기업은 급증한 수주량 증가에 따라 직원 70명을 신규로 고용하는 등 로봇 도입을 통한 효과를 톡톡히 봤다.
수혜기업들의 입소문으로 올해는 과제접수 결과 201개 과제 신청이 몰려 7:1의 경쟁률을 기록하는 등 매년 신청기업 수가 증가하고 있다.

로봇연구원 관계자는 "대구의 경우 풍국면과 유성정밀공업, 유원,디엠 등 13개 업체가 로봇을 도입한 성과를 톡톡히 누리고 있다"고 밝혔다.
이 관계자는 "로봇의 장점을 직접 경험한 사업체는 최저임금 인상에 따른 인건비 부담을 해소하고 생산성을 향상을 위해 로봇을 쓸 수 밖에 없다"고 말했다.
한국로봇산업진흥원은 정부로부터 그 성과를 인정받아 2019년에는 정부로부터 지원 규모를 작년보다 3배 증가한 90억으로 확대 편성받기도 했다.

문전일 한국로봇산업진흥원장은 "기업들의 로봇에 대한 수요가 계속 늘고 있어 이를 반영해 지원 규모를 확대할 수 있도록 예산확보에 최선을 다할 것이며, 앞으로도 국내 제조업 활성화에 로봇이 지속적으로 공헌할 수 있도록 노력하겠다"고 말했다.

(노컷뉴스 9월 4일자)

소견)로봇의 장점을 직접 경험한 사업체는 최저임금 인상에 따른 인건비 부담을 해소하고 생산성을 향상을 위해 로봇을 쓸 수 밖에 없다. 더우기 근무시간단축과 외국인작업자도 구하기 어렵기때문입니다. 단지 로봇가격이 1/3로 다운되어야중소기업에서 적극 활용이 가능합니다.

*스마트공장 구축 기업 2곳 중 1곳, 고용 증가 없거나 줄어

중소벤처기업부가 스마트공장 3만개를 지어 일자리 6만6000개를 창출하겠다고 발표했지만, 실제 스마트공장의 절반이 고용 증가가 없거나 오히려 고용이 줄어든 것으로 나타났다.

10일 윤한홍 자유한국당 의원이 중기부가 2018년 2월 실시한 스마트공장 실태조사를 검토한 결과, 응답 기업 1301개 중 절반에 가까운 628개사(전체의 48.3%)의 고용증가가 0명이거나 오히려 줄어들었다. 스마트 공장 도입 이후 고용인원이 91명이나 줄어든 기업도 있었다. 고용증가가 1~3명에 불과한 기업은 278개사(전체의 21.4%)로 확인됐다.

중기부는 2014년부터 스마트공장 사업을 추진, 총 7903개의 스마트공장을 보급했다. 지난해까지 총 2581억원의 예산을 투입했다. 스마트공장 사업 비용은 정부와 기업이 반반씩 부담하게 돼 있다.

기업들도 정부 예산과 같은 금액인 2581억원을 지난해까지 스마트공장 구축에 쏟아부었다.

중기부는 스마트공장이 생산성 향상, 불량률 감소 등의 성과가 있다고 한다. 하지만 올해 스마트공장 관련 예산을 3428억원으로 책정, 기업들의 비용부담도 커지게 됐다. 

윤한홍 의원은 "지금 기업환경에서 공장의 스마트화를 기업이 원하고 있는지 고민해야 한다"면서 "스마트공장 보급이 바람직한 예산 활용인지 재검토해야 한다"고 말했다.

(조선비즈 3월 10일자)

소견)스마트공장 3만개를 지어 일자리 6만6000개를 창출하겠다고 발표했지만, 실제 스마트공장의 절반이 고용 증가가 없거나 오히려 고용이 줄어든 것으로 나타난 것은 당연한 결과입니다. 로봇으로 대체하면 초기에는 작업자와 대체되지만 추후 고객으로부터 인정 추가오더시 생산라인 증설시 고용이 증가됩니다. 상세한 내용은 저에게 문의바랍니다.

*재료관리 데이터 만드니… 영업이익률 3배로 껑충

하지만 이 공장은 최근 2년 동안 영업이익률이 5%대에서 15%대로 뛸 정도로 혁신을 이뤄내고 있다. 이 회사 백승 전무는 ‘스마트공장’ 도입을 비결로 소개했다. 그는 “스마트공장이라고 해서 꼭 ‘자동화’나 ‘첨단’이어야 할 필요는 없다. 생산·경영 활동을 데이터로 만들고, 그걸 바탕으로 문제를 개선하면 곧 스마트공장이 된다”고 말했다. 

재료(금속 판)가 쌓인 선반에는 재료가 일정 수준 이하로 떨어지면 자동으로 알람을 줘 주문을 할 수 있게 했다. 재료를 사용하고 남으면 그 용량을 시스템적으로 체크했다. 용접기에 미터기를 달아 용접에 걸린 시간과 들어간 전기의 양 등을 기록했다. 어떻게 보면 대단한 것들은 아니었다.

하지만 그 효과는 엄청났다. 이런 일들을 모두 손으로 기록하고 처리하던 2015년만 하더라도 필요한 재료가 없어 뒤늦게 주문을 하면 재료가 도착할 때까지 작업을 못하는 경우도 많았다. 잘라내고 남은 판재는 충분히 다시 쓸 수 있는데도 관리가 제대로 안 돼 산더미처럼 쌓아 놓다가 결국 버리는 경우가 허다했다. 용접 작업 견적을 낼 때는 견적서만 보고 감에 의존해 값을 매기다가 원가도 못 건진 경우도 있었다.

스마트공장으로 시스템을 바꾼 뒤 가장 두드러진 성과는 불량률 감소다. 불량품이 발생할 때마다 통계를 냈더니 자재가 공정을 넘어가는 과정에서 생기는 ‘분실’ 때문에 문제가 주로 발생한다는 점을 파악할 수 있었다. 자재가 엉뚱한 곳에 전달됐을 때 다시 제대로 된 공정 작업에 투입되는 게 아니라 중간에 사라져 버린 것이다. 원인이 파악되니 해결책도 금방 나왔다. 자재가 가야 할 공정마다 작업지시서의 색깔을 다르게 해 잘못된 공정에 자재가 오면 바로 티가 나게 했다. 불량으로 인한 손해는 2년 만에 75%가 줄었다.

중소벤처기업부가 2014년부터 지난해까지 진행한 스마트공장 구축 지원 사업에 참여한 2800개 업체를 분석한 결과 업체당 고용이 2.2명 증가했다. 생산량과 매출이 늘어 추가로 고용할 여력과 수요가 생긴 것이다. 새로운 시스템을 운용할 인력도 필요했다. 

스마트공장으로 바꿨더니 업무 환경이 바뀌고 인재상도 달라졌다. 설비제조에서 한 단계 더 나아가 자체 생산관리 시스템을 판매하는 솔루션 사업을 시작했다. 최근 독일 기업으로부터 합작 제안도 들어왔다. 생산 공정이 효율적으로 관리되면서 야식을 먹으며 밤 11시까지도 이어지던 야근·특근도 점차 사라지고 있다.

“기존 인력도 잡무에서 손을 떼고 부가가치 있는 업무에 집중하다 보니 따오는 일감의 부가가치가 높아졌다. 예전에는 3차 협력사 정도였다면 지금은 2차나 1차 협력사 역할도 할 수 있게 됐다.” 백 전무가 웃으며 말했다.

(동아닷컴 12월 4일자)

소견)약 60명이 근무하는 이 회사에서 손길이 많이 가던 잡무가 크게 줄면서 같은 인력이 설계와 개발 등 핵심 역량에 더 집중할 수 있게 된 것이 혁신이고 이것이 4차산업혁명의 본질이 아니겠습니까? 즉,스마트팩토리는 노동생산성을 높이고, 불량률을 낮추며 인력 운용 효율을 높이는 것입니다.

*현대차그룹, 협력사 스마트공장 전환에 251억 원 투자

박광식 현대차그룹 부사장은 “중소기업의 스마트공장 구축 사업을 통해 4차 산업혁명시대의 협력사 미래 경쟁력 확보를 위해 적극적으로 지원하겠다”라고 밝혔다.

스마트공장 사업은 제품기획에서 설계, 제조, 공정, 유통판매에 이르기까지의 전과정에 정보통신기술(ICT)을 접목해 기존공장을 생산시스템이 최적화된 공장으로 변환시키는 사업이다. 

현대차그룹은 산업부와 함께 산업혁신운동의 일환으로 2013년부터 2017년까지 5년간 264억 원(현대차그룹 251억 원, 산업부 13억 원)을 지원해 총 1150개 중소기업(자동차관련 750개, 기타 400개)의 공정혁신 및 스마트공장 전환을 지원한다. 

이와 별도로 현대차그룹은 광주창조혁신센터와 함께 2015년부터 2019년까지 5년간 40억 원을 지원해 광주지역 200개 중소기업(자동차관련 100개, 기타 100개)의 스마트공장 구축도 지원하고 있다. 

현대차그룹은 업체당 2000만 원을 지원해 중소기업의 스마트공장 전환을 돕고 있다. 업체별 맞춤형 스마트공장을 위해 전문 코디네이터와 함께 경영진단을 실시, 5가지의 스마트공장 구축 시스템을 적용 중이다.이는 공정검사자동화시스템, 풀-프루프시스템, 초∙중∙종물검사시스템, 롯트추적관리시스템, 금형관리시스템으로 구성돼 있다.  

또한, 스마트공장 구축기간 단축 및 비용 절감을 위해 도금, 도장, 사출, 프레스, 용접, 고무, 열처리, 가공, 전기전자, 주조, 단조 등 자동차산업의 11개 업종별 표준모델을 개발해 참여기업에 배포했다. 

그룹 측에 따르면 지원으로 지금까지 산업혁신운동 및 스마트공장으로 전환된 기업들은 불량률 감소, 생산성 향상, 원가 절감 등의 성과 지표가 평균 약 57% 가량 개선된 것으로 나타났다.  

*중기중앙회-포스코 QSS 혁신활동, 상생협력 대표모델 정착

*포항제철소, QSS활동으로 중기 경쟁력 높이고 지역 동반성장 이끌어

포스코 고유의 혁신활동인 QSS(Quick Six Sigma)를 도입한 중소기업과

 지역 민·관 단체들의 경쟁력이 크게 향상된 것으로 나타났다. 

지난 3월말 중소기업중앙회 발표에 따르면 지난해 포스코의 QSS혁신활동을

수행한 50개 중소기업의 생산성은 평균 15% 향상되고 불량률은 4.9%에서

2.8%로 2.1%포인트 감소해 1억4400만원의 원가절감을 이룬 것으로 나타

났다.QSS(Quick Six Sigma)는 현장의 설비와 업무를 대상으로 품질(Quality),

안정성(Stability), 안전(Safety)을 극대화시킬 수 있는 방법을 찾아내 개선하는

 포스코 고유의 현장 혁신방법이다. 

포스코는 현장경험이 20년 넘은 혁신 전문가들을 개선이 요구되는 제조현장

이나 지역 민·관 단체에 파견해 작업장 배치 개선, 설비복원, 안전재해예방, 

재고관리 등 각종 현장 노하우를 전수해왔다.

포항제철소(소장 안동일)는 지난 2011년부터 지역 철강공단을 대상으로 

QSS혁신활동을 전개해왔으며 2012년부터는 중기뿐 아니라 병원, 공공기관,

 학교 등 포항시 전역에 QSS를 전파하는 ‘혁신허브’ 활동을 전개함으로써 

지역사회와 동반성장을 꾀하고 있다.  

포항제철소는 지난 6년간 지역 중소기업과 사회단체 413군데에 혁신허브 

활동을 전개해 원가절감, 서비스 및 환경개선 등 실질적인 도움을 줬다.

(NSP통신 4월 10일 내용 일부)

소견)올해는 고객사와 공급사를 대상으로 설비개선 활동을 강화하는 한편,

포항시가 역점을 두고 추진하는 주요 사업에도 참여해 QSS활동을 지원하기로

하여 향후 귀추가 주목됩니다.